非貴金屬鎳催化劑的合成方式

A. 鎳催化劑的鎳基催化劑

其制備過程是把鎳鋁合金用濃氫氧化鈉溶液處理，在這一過程中，大部分的鋁會和氫氧化鈉反應而溶解掉，留下了很乾燥的活化後的雷尼鎳.具有大小不一的微孔。 這樣雷尼鎳表面上是細小的灰色粉末，但從微觀角度上，粉末中的每個微小顆粒都是一個立體多孔結構，這種多孔結構使得它的表面積大大增加，極大的表面積帶來的是很高的催化活性，這就使得雷尼鎳作為一種異相催化劑被廣泛用於有機合成和工業生產的氫化反應中。我們所說的骨架鎳，原料是鎳鋁合金，用氫氧化鈉處理該合金：
2Ni-Al+2NaOH+2H2O=2Ni+2NaAlO2+3H2
雷尼鎳主要用於不飽和化合物，如烯烴，炔烴，腈，二烯烴，芳香烴，含羰基的物質，乃至具有不飽和鍵的高分子的氫化反應。使用雷尼鎳進行氫化有時甚至不需要特意加入氫氣，僅憑活化後的雷尼鎳中吸附的大量氫氣即可完成反應。反應後得到的是順位氫化產物。另外，雷尼鎳也可以用於雜原子-雜原子鍵的還原。除了作為催化劑加氫，雷尼鎳還將充當試劑參與有機含硫化合物如硫縮酮的脫硫生成烴類的反應。
鎳催化劑呈現出很高的加氫活性，由於其催化活性好，機械強度高，對毒物不敏感，導熱性好等優點，不僅應用於各種不飽和烴的加氫，而且也是脫氫、氧化脫鹵、脫硫等某些轉化過程中的良好催化劑，使用於石油、化工、制葯、油脂、香料、雙氧水、合成纖維，特別是在山梨醇、木糖醇、麥芽糖醇等工業上得到了廣泛應用。

B. 雷尼鎳催化劑活性 丙酮吸氫法 計算公式

需要計算公式 丙酮吸氫法

C. 簡要說明三種聚乙烯各自的合成機理、操作條件以及使用的催化劑種類有何不同

高密度聚乙烯（High Density Polyethylene，簡稱為「HDPE」），是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂。原態HDPE的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明狀。PE具有優良的耐大多數生活和工業用化學品的特性。某些種類的化學品會產生化學腐蝕，例如腐蝕性氧化劑（濃硝酸），芳香烴（二甲苯）和鹵化烴 （四氯化碳）。該聚合物不吸濕並具有好的防水蒸汽性，可用於包裝用途。HDPE具有很好的電性能，特別是絕緣介電強度高，使其很適用於電線電纜。中到高分子量等級具有極好的抗沖擊性，在常溫甚至在-40F低溫度下均如此。
低密度聚乙烯度聚乙烯（LDPE）是一種塑料材料，它適合熱塑性成型加工的各種成型工藝，成型加工性好。 LDPE主要用途是作薄膜產品，還用於注塑製品，醫療器具，葯品和食品包裝材料，吹塑中空成型製品等。
產品性能線性低密度聚乙烯為無毒、無味、無臭的乳白色顆粒，密度為0.918～0.935g/cm3。它與LDPE相比，具有較高的軟化溫度和熔融溫度，有強度大、韌性好、剛性大、耐熱、耐寒性好等優點，還具有良好的耐環境應力開裂性，耐沖擊強度、耐撕裂強度等性能。並可耐酸、鹼、有機溶劑等。
用途適用於製作農膜、包裝薄膜、復合薄膜、管材、中空容器、電線、電纜絕緣層等。包裝與儲運 產品裝於聚乙烯重包薄膜袋內，外包裝為聚丙烯編織袋，每袋凈重25kg。貯存倉庫應保持清潔、乾燥、陰涼和通風良好。可用火車、汽車、輪船、飛機等運輸。可按非危險品運輸。運輸工具應保持清潔、乾燥，不得有鐵釘等尖銳物。貯運過程中應注意防火、防水、防曬、防塵和防污染等。裝卸時不得使用鐵鉤。

D. 實驗室模擬回收某廢舊含鎳催化劑（主要成分為NiO，另含Fe2O3、CaO、CuO、BaO等）生產Ni2O3．其工藝流程為

（1）由於含鎳催化劑中含有氧化鋇，能和稀硫酸反應生成白色沉澱硫酸鋇，所以根據圖Ⅰ所示的X射線衍射圖譜，可知浸出渣含有三種主要成分，其中「物質X」為BaSO₄；由於隨著溫度升高，Ni²⁺的水解程度增大，從而導致鎳的浸出率降低，浸出渣中Ni（OH）₂含量增大，
故答案為：BaSO₄； 溫度升高，Ni²⁺的水解程度增大；
（2）由於CuS、S灼燒後溶於稀硫酸中生成硫酸銅，所以副產品應該是膽礬，即CuSO₄?5H₂O，
故答案為：CuSO₄?5H₂O；
（3）由於用氫氧化鈉溶液調節溶液的pH值，容易引入雜質，所以方案是錯誤的；正確的操作應該是在調節pH前，應先在濾液中加入H₂O₂，使溶液中的Fe²⁺氧化為Fe³⁺，
故答案為：方案錯誤；在調節pH前，應先在濾液中加入H₂O₂，使溶液中的Fe²⁺氧化為Fe³⁺；
（4）根據常溫時CaF₂的溶度積常數為2.7×10^-11可知，溶液中F^-濃度為3×10^-3 mol?L^-1，則Ca²⁺的濃度為

E. 催化劑載體負載貴金屬有哪些方法

我回收含稀貴金屬的催化劑 中間體 等一切貴金屬廢料

F. 蘭尼鎳的制備

商業上，生產蘭尼鎳所需的鎳鋁合金是通過在熔爐中將具有催化活性的金屬（鎳，鐵或者銅）和鋁熔合，得到的熔體進行淬火冷卻，然後粉碎成為均勻的細顆粒。[6]在合金組分的設計上，要考慮兩個因素。一是合金中鎳鋁的組成比例，隨著鎳鋁比例的變化，在淬火過程中會產生不同的鎳/鋁相，他們有著不同的浸出性能，這可能會導致最終產品有著截然不同的多孔結構。通常採用相等質量的鎳和鋁進行熔合。二是加入第三種金屬的比例。在淬火過程中，有時會加入少量的第三種金屬，如鋅，鉻。它們的加入改變了合金的組成和相圖，導致了不同的浸出性能，從而帶來了更高的催化活性，所以被稱為「促進劑」[7] 。
鎳-鋁相圖，標出了和浸出反應密切的NiAl3、Ni2Al3和NiAl相 蘭尼鎳的高催化活性來自於鎳本身的催化性質和其多孔的結構，而多孔結構即源自於用濃氫氧化鈉溶液除去鎳鋁合金中的鋁，這一過程被稱為浸出，簡化之後的浸出反應如下：
2Al + 2NaOH + 6H2O → 2Na[Al(OH)4] + 3H2
由於浸出反應帶來了催化劑的活性，同時產生的氫氣儲存進了催化劑中，故也稱之為活化。成品的表面積通常通過氣體（如氫氣）的吸附實驗來測量。實驗發現幾乎所有的接觸面積都存在著鎳。商業化的蘭尼鎳的平均鎳接觸面積是100 m² /g。[8] 。主要有三個因素影響著浸出反應的結果，他們是合金的組成，所用氫氧化鈉的濃度和浸出反應的溫度。
前面提到過，合金中含有多種鎳鋁相，在浸出過程中，NiAl3和Ni2Al3相之中所含的鋁首先被反應掉，而NiAl相中含有的鋁反應較慢，可以通過調整浸出時間保留，這就是為什麼被稱為「選擇性浸出」。典型的活化蘭尼鎳中鎳佔85%的質量，這意味這有2/3的原子是鎳。剩餘的NiAl相中的鋁可以幫助保持這種多孔的結構，為催化劑提供結構的穩定性和熱的穩定性。
浸出反應所用的氫氧化鈉的濃度要比較高，一般需達5摩爾/升，這樣才能迅速將鋁轉化為溶於水的鋁酸鈉（Na[Al(OH)4]），而避免產生氫氧化鋁沉澱。一旦產生氫氧化鋁的沉澱，沉澱會堵塞已形成的孔洞，阻止其餘的氫氧化鈉溶液進入合金的路徑，使得剩餘的鋁較難反應掉。這樣會導致產品的多孔結構的表面積變小，催化活性降低。
在浸出過程中逐步形成的多孔結構具有強烈的縮小其表面積的傾向，會發生結構重排，孔壁彼此結合，使得多孔結構被破壞。而溫度的升高會使得原子運動加快，加大了結構重排的趨勢，所以雷尼鎳的表面積和催化活性都隨浸出反應溫度的升高而下降，而如果浸出溫度很低，又會使得浸出反應速度過慢，故常用的浸出反應溫度介於70至100攝氏度。[9] 蘭尼鎳主要用於不飽和化合物，如烯烴[10]，炔烴，腈[11]，二烯烴，芳香烴，含羰基的物質，乃至具有不飽和鍵的高分子[12]的氫化反應。使用蘭尼鎳進行氫化有時甚至不需要特意加入氫化，僅憑活化後的蘭尼鎳中吸附的大量氫氣即可完成反應。反應後得到的是順位氫化產物。[13]另外，蘭尼鎳也可以用於雜原子-雜原子鍵的還原[14]。一個典型的使用蘭尼鎳加氫的反應如下：
在這個反應中苯被加氫還原為環己烷。由於芳香族化合物的特殊穩定性，直接氫化還原很困難。但是使用蘭尼鎳可以加快反應速度。其他非均相催化劑,如鉑族元素組成的催化劑,可以達到類似的效果，但生產費用昂貴。還原之後得到的環己烷可以被氧化成己二酸，己二酸作為原料用於工業生產聚醯胺如尼龍等。 除了作為催化劑加氫，蘭尼鎳還將充當試劑參與有機含硫化合物如硫縮醛的脫硫生成烴類的反應。
生成的硫化亞鎳將沉澱下來，通過蒸餾，可以與易揮發的乙烷很容易分離。蘭尼鎳還用於噻吩脫硫同時氫化生成飽和化合物。[15]但這一類反應的機理至今還未有明確解釋。[16]

G. 合成氣的生產方法

第二次世界大戰前，合成氣主要是以煤為原料生產的;戰後,主要採用含氫更高的液態烴（石油加工餾分）或氣態烴（天然氣）作原料。1970年代以來，煤氣化法又受到重視，新技術及各種新的大型裝置相繼出現，顯示出煤在合成氣原料中的比重今後將有可能增長，但主要從烴類生產合成氣，所用方法主要有蒸汽轉化和部分氧化兩種。 主要反應為：
主要工藝參數是溫度、壓力和水蒸氣配比。由於此反應是較強的吸熱反應，故提高溫度可使平衡常數增大，反應趨於完全。壓力升高會降低平衡轉化率。但由於天然氣本身帶壓，合成氣在後處理及合成反應中也需要一定壓力，在轉化以前將天然氣加壓又比轉化後加壓經濟上有利，因此普遍採用加壓操作，同時增加水蒸氣用量以提高甲烷轉化率。高水蒸氣用量也可防止催化劑上積炭。除上述主要反應外，還有下列反應發生：
此兩反應均為放熱反應。
在溫度 800～820℃、壓力2.5～3.5MPa、H2O/C摩爾比3.5時，轉化氣組成（體積%）為：CH410、CO10、CO210、H269、N21。
為在工業上實現天然氣蒸汽轉化反應，可採用連續轉化和間歇轉化兩種方法。
①連續蒸汽轉化流程這是現有合成氣的主要生產方法(圖1)。在天然氣中配以0.25%～0.5%的氫氣，加熱到380～400℃時,進入裝填有鈷鉬加氫催化劑和氧化鋅脫硫劑的脫硫罐，脫去硫化氫及有機硫，使總硫含量降至0.5ppm以下。原料氣配入水蒸氣後於 400℃下進入轉化爐對流段，進一步預熱到 500～520℃,然後自上而下進入各支裝有鎳催化劑的轉化管，在管內繼續被加熱，進行轉化反應，生成合成氣。轉化管置於轉化爐中，由爐頂或側壁所裝的燒嘴燃燒天然氣供熱(見天然氣蒸汽轉化爐)。轉化管要承受高溫和高壓，因此需採用離心澆鑄的含25%鉻和20%鎳的高合金不銹鋼管。連續轉化法雖需採用這種昂貴的轉化管，但總能耗較低，是技術經濟上較優越的生產合成氣的方法。
合成氣
②間歇蒸汽轉化流程亦稱蓄熱式蒸汽轉化法。採用周期性間斷加熱來補充天然氣轉化過程所需的反應熱（圖2）。過程可分為兩個階段：首先是吹風（升溫、蓄熱）階段：一部分天然氣首先作為燃料與過量空氣在燃燒爐內進行完全氧化反應，產生1300℃左右的高溫煙氣，經第一、二蓄熱爐進入轉化爐，從上而下穿過催化劑層，使催化劑吸收一部分熱量。同時，煙氣中的殘余氧與催化劑中的金屬鎳發生氧化反應放出大量的熱，進一步提高床層溫度。煙氣從轉化爐底部出來時約850℃左右,經回收熱量後放空。然後是制氣階段：作為原料的天然氣與水蒸氣（如生產合成氨則另加空氣）經蓄熱爐預熱到950℃左右,進入催化劑床層進行蒸汽轉化反應。從催化劑床層出來的氣體，溫度約 850℃左右，同樣經回收熱量後，存入合成氣氣櫃。中國曾採用間歇蒸汽轉化爐，建設了一批小型合成氨廠，這些廠不用昂貴的合金鋼轉化管，其主要設備為耐火材料襯里的圓筒型轉化爐，結構簡單，建設費用低廉。缺點是常壓操作，設備龐大，佔地多，操作費用較高。國際上還有用此法生產城市煤氣的。 是50年代英國卜內門化學工業公司開發的，1959年建成第一座工廠。此法主要反應為：
在許多方面與天然氣蒸汽轉化相似。C/H比較高，更因其中除烷烴外，還有芳烴甚至少量烯烴，易生成炭而析出，因此必須採用抗析炭的催化劑。一般仍採用鎳催化劑，而以氧化鉀為助催化劑，氧化鎂為載體。輕質油中含硫一般較天然氣為高，而此催化劑對硫又很敏感，因此在蒸汽轉化前，需先嚴格脫硫，並同時加氫。裂化輕油脫硫十分困難，極少用來製取合成氣。用來制合成氣的是直餾輕質油。由於輕質油價格較高，又有上述不利之處，因此只有在缺少天然氣供應的地區，才發展以輕油原料的合成氣生產。
部分氧化 天然氣或輕質油蒸汽轉化的主要反應為強吸熱反應，反應所需熱量由反應管外燃燒天然氣或其他燃料供給，而部分氧化法則是把管內外反應合為一體。本法可不預脫硫，反應器結構材料比蒸汽轉化法便宜。此外，更主要的優點是不擇原料，幾乎從天然氣到渣油的任何液態或氣態烴都能適用。 加入不足量的氧氣，使部分甲烷燃燒為二氧化碳和水：
此反應為強放熱反應。在高溫及水蒸氣存在下，二氧化碳及水蒸氣可與其他未燃燒甲烷發生吸熱反應：
所以主要產物為一氧化碳和氫氣，而燃燒最終產物二氧化碳不多。反應過程中為防止炭析出，需補加一定量的水蒸氣。這樣做同時也加強了水蒸氣與甲烷的反應。
天然氣部分氧化可以在催化劑的存在下進行，也可以不用催化劑。
①非催化部分氧化天然氣、氧、水蒸氣在3.0MPa或更高的壓力下，進入襯有耐火材料的轉化爐內進行部分燃燒,溫度高達1300～1400℃,出爐氣體組成(體積%)約為:CO25、CO42、H252、CH40.5。反應器用自熱絕熱式。
②催化部分氧化使用脫硫後的天然氣與一定量的氧或富氧空氣以及水蒸氣在鎳催化劑下進行反應。當催化床層溫度約900～1000℃、操作壓力3.0MPa時,出轉化爐氣體組成（體積%）約為： CO27.5、CO25.5 、H267、CH4<0.5。反應器也採用自熱絕熱式，熱效率較高。反應溫度較非催化部分氧化法低。 各種重油，包括常壓渣油、減壓渣油及石油深度加工所得燃料油，都是部分氧化中常用的原料，其代表性反應為：
反應產物主要也是一氧化碳和氫氣。反應條件為：1200～1370℃，3.2～8.37MPa,不用催化劑,每噸原料加入水蒸氣量約為400～500kg。水蒸氣起氣化劑作用，同時可以緩沖爐溫及抑制炭的生成。這種反應器（氣化爐,圖3）的出口氣體用水直接急冷。該法的缺點是：①需要氧氣或富氧空氣，即需另設空氣分離裝置；②生成的氣體比蒸汽轉化法有更高的一氧化碳對氫氣的比例;③使用重油部分氧化時有炭黑生成,這不但增加了消耗，還將影響合成氣下一步處理和使用。使用油吸收除炭，炭與吸收油再循環返回氣化爐的方法（圖4）。 新型煤化工主要應用先進、高效的煤氣化技術生產合成氣，相比傳統的煤化工，合成氣具有壓力高、惰性氣含量低、雜質易脫除等，用途更為廣泛。
煤氣化工藝技術分為固定床氣化技術、流化床氣化技術、氣流床氣化技術三大類，各種氣化技術均有其各自的優缺點，對原料煤的品質均有一定的要求，其工藝的先進性、技術成熟程度也有差異。 氣流床加壓氣化技術大都以純氧作為氣化劑，在高溫高壓下完成氣化過程，粗煤氣中有效氣（CO+H2）含量高，碳轉化率高，不產生焦油、萘和酚水等，是一種環境友好型的氣化技術。氣流床氣化技術主要分為水煤漿氣化技術和粉煤氣化技術。

H. 所有的金屬都可以當催化劑嗎為什麼那些特定的金屬可以

對於能做催化劑的金屬而言，一般需要其有較豐富的電子性質，有較大容易變形的電子雲，這樣利於接觸反應物，同時鬆散的電子雲也利於反應的產物的離去。因此，過渡金屬（Ni、Pt、Pd、Ru）具有較好的催化性能，而主族金屬作為催化劑的主要活性中心較少，因為主族金屬元素傾向於失去或得到電子形成穩定，相對惰性的電子結構，不利於和反應底物發生作用。比如，Li，Na，K，Mg，Ca等，因而不能作為催化劑的主要活性成分。當然有些場合可以作為添加劑存在，改進催化劑的性能。

通常，金屬作為主要活性中心的催化劑有多種形式，可以表現為零價態的金屬催化劑、具有可變價態的金屬氧化物催化劑、離子形式的金屬配合物催化劑等等。

對於零價態的金屬催化劑，金屬一般是以零價形式存在，比如Ni、Pt、Pd、Ru等等。這類金屬用於加氫的較多。段昊解釋的加氫反應的中間產物圖式，便是經典一例。

對於具有可變價態的金屬氧化物催化劑，通常是用在氧化反應中。一般而言該金屬化合價可變，利於反應過程中傳遞電子，實現氧化。比如錳的氧化物形式的催化劑。

另外，對於「Ni, Pt, Pd, Rh催化烯烴和氫氣的加成反映？它們在周期表上是同一個副族，有什麼關系嗎？」不嚴格的話，可以理解為這類金屬是同一個副族，因而電子性質在某些方面有相似性，表現在催化上都可以加氫。但具體上，加氫的活性是有區別。

I. 常用的工業催化劑的制備方法有哪些各自的有缺點及適用場合是什麼

製造催化劑的每一種方法，實際上都是由一系列的操作單元組合而成。為了方便，人們把其中關鍵而具特色的操作單元的名稱定為製造方法的名稱。傳統的方法有機械混合法、沉澱法、浸漬法、溶液蒸干法、熱熔融法、浸溶法（瀝濾法）、離子交換法等，近十年來發展的新方法有化學鍵合法、纖維化法等。
1．機械混合法
將兩種以上的物質加入混合設備內混合。此法簡單易行，例如轉化-吸收型脫硫劑的製造,是將活性組分（如二氧化錳、氧化鋅、碳酸鋅）與少量粘結劑(如氧化鎂、氧化鈣)的粉料計量連續加入一個可調節轉速和傾斜度的轉盤中，同時噴入計量的水。粉料滾動混合粘結,形成均勻直徑的球體,此球體再經乾燥、焙燒即為成品。乙苯脫氫制苯乙烯的Fe-Cr-K-O催化劑,是由氧化鐵、鉻酸鉀等固體粉末混合壓片成型、焙燒製成的。利用此法時應重視粉料的粒度和物理性質。
2．沉澱法
此法用於製造要求分散度高並含有一種或多種金屬氧化物的催化劑。在製造多組分催化劑時，適宜的沉澱條件對於保證產物組成的均勻性和製造優質催化劑非常重要。通常的方法是在一種或多種金屬鹽溶液中加入沉澱劑（如碳酸鈉、氫氧化鈣），經沉澱、洗滌、過濾、乾燥、成型、焙燒(或活化)，即得最終產品。如果在沉澱桶內放入不溶物質（如硅藻土），使金屬氧化物或碳酸鹽附著在此不溶物質上沉澱，則稱為附著沉澱法。沉澱法需要高效的過濾洗滌設備，以節約水，避免漏料損失。
3．浸漬法
將具有高孔隙率的載體（如硅藻土、氧化鋁、活性炭等）浸入含有一種或多種金屬離子的溶液中，保持一定的溫度，溶液進入載體的孔隙中。將載體瀝干，經乾燥、煅燒，載體內表面上即附著一層所需的固態金屬氧化物或其鹽類(圖1)。浸漬法可使催化活性組分高度分散,並均勻分布在載體表面上,在催化過程中得到充分利用。制備含貴金屬（如鉑、金、鋨、銥等）的催化劑常用此法，其金屬含量通常在 1％以下。制備價格較貴的鎳系、鈷系催化劑也常用此法，其所用載體多數已成型，故載體的形狀即催化劑的形狀。另有一種方法是將球狀載體裝入可調速的轉鼓(圖2)內，然後噴入含活性組分的溶液或漿料，使之浸入載體中，或塗覆於載體表面。
4．噴霧蒸干法
用於制顆粒直徑為數十微米至數百微米的流化床用催化劑。如間二甲苯流化床氨化氧化制間二甲腈催化劑的製造，先將給定濃度和體積的偏釩酸鹽和鉻鹽水溶液充分混合,再與定量新制的硅凝膠混合,泵入噴霧乾燥器內，經噴頭霧化後，水分在熱氣流作用下蒸干，物料形成微球催化劑，從噴霧乾燥器底部連續引出。
5．熱熔融法
熱熔融法是制備某些催化劑的特殊方法，適用於少數不得不經過熔煉過程的催化劑，為的是藉助高溫條件將各個組分熔煉稱為均勻分布的混合物，配合必要的後續加工，可製得性能優異的催化劑。這類催化劑常有高的強度、活性、熱穩定性和很長的使用壽命。主要用於製造氨合成所用的鐵催化劑。將精選磁鐵礦與有關的原料在高溫下熔融、冷卻、破碎、篩分，然後在反應器中還原。
6．浸溶法
從多組分體系中，用適當的液態葯劑（或水）抽去部分物質，製成具有多孔結構的催化劑。例如骨架鎳催化劑的製造,將定量的鎳和鋁在電爐內熔融,熔料冷卻後成為合金。將合金破碎成小顆粒，用氫氧化鈉水溶液浸泡，大部分鋁被溶出（生成偏鋁酸鈉），即形成多孔的高活性骨架鎳。
7．離子交換法
某些晶體物質（如合成沸石分子篩）的金屬陽離子（如Na）可與其他陽離子交換。 將其投入含有其他金屬（如稀土族元素和某些貴金屬）離子的溶液中，在控制的濃度、溫度、pH條件下，使其他金屬離子與 Na進行交換。由於離子交換反應發生在交換劑表面，可使貴金屬鉑、鈀等以原子狀態分散在有限的交換基團上，從而得到充分利用。此法常用於制備裂化催化劑，如稀土-分子篩催化劑。
8．發展中的新方法
①化學鍵合法。近十年來此法大量用於製造聚合催化劑。其目的是使均相催化劑固態化。能與過渡金屬絡合物化學鍵合的載體，表面有某些官能團(或經化學處理後接上官能團)，如-X、-CH2X、-OH基團。將這類載體與膦、胂或胺反應，使之膦化、胂化或胺化,然後利用表面上磷、砷或氮原子的孤電子對與過渡金屬絡合物中心金屬離子進行配位絡合，即可製得化學鍵合的固相催化劑，如丙烯本體液相聚合用的載體——齊格勒－納塔催化劑的製造。②纖維化法。用於含貴金屬的載體催化劑的製造。如將硼硅酸鹽拉製成玻璃纖維絲，用濃鹽酸溶液腐蝕，變成多孔玻璃纖維載體，再用氯鉑酸溶液浸漬，使其載以鉑組分。根據實用情況，將纖維催化劑壓製成各種形狀和所需的緊密程度，如用於汽車排氣氧化的催化劑，可壓緊在一個短的圓管內。如果不是氧化過程，也可用碳纖維。纖維催化劑的製造工藝較復雜，成本高。

J. 常見金屬催化劑為鐵鈷鎳以及貴金屬，他們的毒性是怎麼樣的怎麼預防

一般的金屬屬於微量元素 沒有毒性,只有重金屬才有毒性,因為重金屬會破壞蛋白質,而蛋白質是人體需要的重要物質. 請不要食用重金屬,如果在工廠工作,一定要洗干凈手,