沖板流量計杠桿比

① 乙縮醛和聚甲醛有什麼區別

一、成分不同

1、乙縮醛：無色易揮發液體，有芳香氣味。

2、聚甲醛：是一種沒有側鏈，高密度，高結晶性的線性聚合物，具有優異的綜合性能。聚甲醛是一種表面光滑，有光澤的硬而緻密的材料，淡黃或白色，可在-40-100°C溫度范圍內長期使用。

二、用途不同

1、乙縮醛：主要用作溶劑，以及用於有機合成和化妝品、香料的製造。

2、聚甲醛：一種性能優良的工程塑料，在國外有「奪鋼」、「超鋼」之稱。POM具有類似金屬的硬度、強度和鋼性，在很寬的溫度和濕度范圍內都具有很好的自潤滑性、良好的耐疲勞性，並富於彈性，此外它還有較好的耐化學品性。

三、生產方法不同

1、乙縮醛：由乙醛和乙醇在無水氯化鈣和少量的無機酸存在下作用而得油狀物，經無水碳酸鉀乾燥，再經分餾，收集101-103.5℃餾分，即為成品，生縮合反應為CH3CHO+2C2H5OH→(CaCl2)CH3CH(OC2H5)2 。

精製方法：主要雜質有乙醇、乙醛、三聚乙醛、過氧化物等。精製時可用鹼性過氧化氫在40~45℃處理1小時。加入氯化鈉到飽和，分出有機層。用無水碳酸鉀乾燥後過濾，加入金屬鈉蒸餾。也可以用鹼性過氧化氫在65℃攪拌使醛氧化，然後用水洗滌，無水碳酸鉀乾燥，過濾，加金屬鈉蒸餾；

2、聚甲醛：將37%的甲醛在減壓下蒸發,經催化縮合得到固體甲醛,過濾,用水洗滌,經真空乾燥製得成品,含量一般為93-95%。每噸多聚甲醛消耗37%的甲醛3180kg。

② 水泥廠工藝流程詳細內容介紹。

一.原料部分
1.原料部分工藝流程
本廠所用原料為石灰石，頁岩，砂岩，以及鐵粉。石灰石經過重型板喂機和單段錘式破碎機破碎到粒度≤25mm的石灰石顆粒。然後通過皮帶機和三通分別輸送到兩個儲量分別為1484t的石灰石儲存庫。頁岩和砂岩通過中型板喂機和沖擊式粘土破碎機破碎到粒度為30mm的顆粒，然後通過皮帶機和犁式卸料器分別下到儲量分別為280t的頁岩儲存庫和280t的砂岩儲存庫。粒徑小於210mm的鐵粉通過顎式破碎機破碎到粒度為10mm的顆粒，然後通過皮帶機輸送到儲量為316t的鐵粉儲存庫。
2.原料部分主要設備工作原理
單段錘式破碎機PCF1612是一種仰擊型錘式破碎機，主要是錘頭在上腔中對礦石進行強烈的打擊，礦石對反擊襯板的撞擊和礦石之間的碰撞而使礦石破碎。主電動機通過聯組窄V帶帶動裝有大帶輪的轉子，礦石用給礦設備喂入破碎機的進料口，送入高速旋轉的轉子上，錘頭以較高的線速度打擊礦石，同時擊碎或拋起料塊，被拋起的料塊撞擊到反擊襯板上或自相碰撞而再次破碎，然後被錘頭帶入破碎板和蓖子工作區繼續受到打擊和粉碎，直至小於蓖縫尺寸時從機腔下部排出。
沖擊式粘土破碎機機由電動機經三角皮帶傳送動力，驅使轉子做固定方向旋轉，機殼一側有二個起沖擊作用的輥桶和一對碾碎齒輥。另一側上安有反擊板。濕粘性物料或凍土由進料口直接進入破碎腔，被急速旋轉的轉子上的板錘打擊後，再受輥筒的還擊而落下。濕凍物料在轉子與輥筒之間的破碎腔內形成周而復始的往復運動，出現強烈的沖擊現象而被破碎。適欲破碎濕粘土質原料，及中硬和中硬以下金屬和非金屬的各種礦物。

二.生料部分
1.生料部分工藝流程
在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7台定量給料機和皮帶機輸送到生料立磨裡面，經過輥磨的烘乾和粉磨作用，得到0.080mm方孔篩篩余≤14%和水分小於0.5%的生料粉。生料粉經過立磨自帶選粉機和雙旋分筒以及電收塵的收塵後，所收集到的生料粉成品通過鏈式輸送機輸送到生料均化庫。生料磨還有排渣口排出的粗粉經過提升機入緩沖料倉，然後通過定量給料機按給定量給磨機喂入外循環料。
本系統採用三風機和兩級收塵。工況分為兩種狀況，一為磨停窯開，一為窯磨同時運行。
當窯磨同時運行時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機，一部分氣體通過生料磨，對入磨水分小於10%的生料在進行粉磨的同時進行烘乾，使得出磨的物料水分小於0.5%.，然後該部分氣體攜帶著成品生料粉通過雙旋分筒進行第一級選粉。經過選粉的含塵量小於40～50g/Nm3的含塵氣體通過主排風機後，進入電收塵。同時，從高溫風機出來的氣體有一部分未通過生料磨，而是直接通過旁路風管進入電收塵。這兩股氣流在電收塵內匯合後在電收塵內進行二次收塵。然後將含塵量小於100mg/Nm3的氣體排入大氣。
當磨停窯開時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機後直接進入電收塵，然後通過電收塵的收塵後將含塵量小於100mg/Nm3的氣體排入大氣。
由增濕塔，雙旋風筒和電收塵收集下來的生料粉和窯灰經過提升機輸送到生料庫頂，然後通過庫頂的斜槽和生料分配器分六個點進入生料均化庫。然後通過攪拌庫的攪拌後分區卸料到混合室內，再次進行均化後，經過兩路充氣卸料裝置進入鏈運機後，由提升機輸送到庫頂，再次進入失重倉進行均化。然後通過調整皮帶稱的速度按照給定的量下料，然後通過鏈運機和提升機輸給窯尾喂料。
2.生料部分主要設備工作原理
生料粉磨採用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體，因而具有很高的烘乾和粉磨能力，磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從高溫風機來的300℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。

三.燒成部分
1.燒成部分工藝流程
喂入預熱器的生料粉，經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後，由五級筒的下料管進入回轉窯，然後在回轉窯內經過高溫燒成，然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後，將熟料冷卻到環境溫度+65℃後，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。

2.燒成部分主要設備工作原理
預熱器的工作原理：生料從C2～C1旋風筒風管加入，與熱氣流混合後，隨上升氣流進入C1旋風筒，物料在C1旋風筒內預熱分離後，經C1旋風筒下料管進入C3～C2旋風筒風管，然後隨上升氣流進入C2旋風筒，在C2旋風筒中再次被預熱後，經C2旋風筒下料管進入C4～C3旋風筒風管，然後再隨氣流進入C3旋風筒，物料在C3旋風筒中再次被預熱後，經C3旋風筒下料管進入C5～C4旋風筒風管，然後再次隨氣流進入C4旋風筒，物料在C4旋風筒中再次被預熱、分解後經C4下料管進入分解爐和上升煙道內，進入上升煙道內的那部分物料，被上升煙道內的氣流帶入分解爐渦殼，與三次風混合後，在與直接進入分解爐內的那部分物料混合，兩部分原料在分解爐內快速預熱和分解後，經C5～分解爐風管進入C5旋風筒，由C5旋風筒分離後，經下料錐體進入回轉窯中。

四.水泥製成部分
1.水泥製成部分工藝流程
粒徑小於210mm石膏經過顎式破碎機破碎後破碎到粒度為25～30mm後，通過提升機輸送到儲存量為250t的石膏庫。礦渣通過同一台提升機輸送到儲存量為110t的礦渣庫。然後按照設定的配比，通過定量給料機分別將熟料，石膏和礦渣下到一條皮帶上輸送到水泥磨內。

經過水泥磨粉磨的物料經過卸料裝置卸出水泥磨後，通過輸送斜槽和提升機輸送到O-SEPA選粉機內進行選粉。選出的合格細粉被氣流帶到收塵器內進行收集成品，將含塵量為1000g/Nm3凈化到100mg/Nm3後排入大氣。選粉機選出的粗粉通過輸送斜槽和固體流量計後重新入磨進行粉磨。由收塵器收集下來的成品由鏈運機，提升機輸送到水泥庫頂，然後通過控制充氣卸槽的五個電動閘板閥將水泥卸到四個水泥庫。

水泥庫的水泥經過庫底的充氣斜槽進行攪拌均化，同時由於環形區和減壓倉的壓差，粉料進入減壓倉，然後在減壓倉充氣槽的充氣攪拌的同時由充氣斜料裝置卸出水泥庫。

1#和2#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝；3#和4#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝。這兩條斜槽都能給兩套包裝系統進行供料。輸送到水泥包裝車間的水泥經過振動篩，中間倉和螺旋閘門進入固定式四嘴包裝機。經過包裝的水泥通過一條平皮帶機輸送到水泥成品庫。

熟料庫和1#和3#水泥庫都設有散裝裝置。

2.水泥製成部分主要設備工作原理：

水泥磨磨機規格為φ3.8×13m，適用於與選粉機組成圈流粉磨系統。當入磨粒度≤20mm，出磨成品為3400±200cm2/g時，磨機生產能力60t/h，磨機裝機功率2500KW。磨機主要由傳動部分、回轉部分、主軸承以及進出料裝置組成。傳動型式為中心傳動。磨內第一倉為粗磨倉，裝有較大直徑鋼球，由於襯板的作用，使研磨體達到一定高度適應一倉對物料的破粹和研磨作用。第二倉裝有較小直徑的鋼球，主要起研磨作用。在粗磨倉內物料被破碎。經過研磨體破碎後的物料通過隔倉板進入細磨倉。在細磨倉物料被粉磨成細粉，達到工藝要求的粉狀物料，再經過篦板的篦孔進入卸料倉，由卸料倉內的揚料板強制喂入出料螺旋筒。經出料螺旋筒和出料裝置內的回轉篩把物料送到輸送設備。再由輸送設備把粉狀物料送入選粉機，經選粉機的選分，粗顆粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥庫。本磨機最大循環負荷為250％。

O-SEPA選粉機主要由機體、回轉部分、傳動部分、潤滑系統等組成。O-Sepa
選粉機是負壓操作，氣流分別由一次風管和二次風管切向進入，三次風由下部灰斗的三個方向進入選粉機。一次風由磨內通風和環境風組成；二次風由提升機收塵風和環境風組成。

粉磨後的物料喂入選粉機的進料溜子，物料在旋轉的撒料盤和固定的緩沖板的作用下，呈分散狀態並被拋向導向葉片和轉子之間，物料在此處旋轉的氣流中進行分選，分選主要是根據離心力和旋轉氣流的向心力的平衡達到有效的分級。二次風的送入增強了旋風的作用，以保持必要的平衡，粗顆粒向下到導向葉片處乃被進入的一、二次風進行分選。粗顆粒繼續向下流動，當經灰斗時再受進入的三次風的再一次分選，使之進一步除去混在粗粉中的細粉，最後選下的粗粉經灰斗出料口排出。細粉由轉子中心和空氣一起排出，經收塵器收集作為成品。

固定式四嘴包裝機安裝在中間倉的下面,水泥經由進料裝置的給料器喂入包裝機的四個卸料室, 卸料室內有高速旋轉的「十」形葉片, 水泥被葉片加速後,靠離心力和葉片的擠壓力從卸料室切線方向的出料嘴噴出,通過包裝機上的出料嘴灌入四周密封而僅在上角一小孔的水泥紙袋內.在灌袋的同時,定重架按杠桿原理進行稱量,達到規定的質量後,包裝架上產生位移發出一個機械訊號,使出料控制機械立刻產生動作,自動關閉出料閘板,停止灌袋,然後卸袋.因此,每一袋水泥的包裝過程,需要經過插袋、開啟閘板、卸袋三個動作.

五.煤粉制備部分
1.煤粉制備部分工藝流程
原煤經過皮帶機輸送到原煤預均化堆場，經過形成人字型料堆和側面取料的方式進行均化後，通過皮帶機和提升機進入原煤倉。通過調整圓盤喂料機的轉速將原煤輸送到煤磨進行粉磨到一定細度的煤粉。由窯頭來的熱風除對煤粉進行烘乾外，還將一定細度的煤粉帶入煤粉動態選粉機進行選粉，合格的細粉被氣體從選粉機帶走，進入防爆收塵器進行收集。粗粉通過回料溜管和鏈運機輸送回磨進行再次粉磨。由袋收塵器收集下來的煤粉通過螺旋輸送機和電動閘門進入窯頭和窯尾煤粉倉。兩個倉的煤粉分別通過各自環狀天平稱進入兩台螺旋泵，再分別由兩台不同風量的羅茨風機將螺旋泵的煤粉輸送到窯頭和窯尾。

2. 煤粉制備部分主要設備工作原理：
φ2.4×4.75m風掃式烘乾球磨機是由進料管、主軸承、回轉部分、出料管和傳動裝置（電動機、減速機）等主要部件所組成。喂料設備將原煤送入磨機進料裝置的百葉窗式的溜子內,在物料下溜的同時,進風管進來熱風,原煤借其傾斜向下滑動的功能,經過中空軸進入筒體內部．在筒體內裝有一定數量的研磨體,由於筒體回轉波形襯板將研磨體帶到一定高度,再利用其降落時的沖擊能和摩擦能將原煤進行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同時,由專設的通風機經過磨機的出料裝置將已經研磨好的細粉連同已經用過的熱風一起吸出磨機．細粉與熱風的混合物經過專設的分離器將不合格的粗粉分出,並送回磨機重新研磨．合格的細粉與熱風的混合物被輸入旋風收塵器內,在此將細粉與熱風分開。

MX50煤粉動態選粉機是煤磨閉路系統中專用的分級設備。主要由殼體、進出風管、導流葉片、轉子、傳動裝置和防爆閥所組成。物料由進風管隨氣流進入選粉機，經灰斗與下殼體間的環形縫隙到達上殼體。氣流通過沿切向布置的導向葉片時被改變方向，形成渦旋並進入轉子，在氣流向內的向心力和轉子旋轉向外的離心力的共同作用下，對物料進行分選。合格的物料（細粉）隨氣流進入轉子內部，經由出風口排出，由下一級收塵設備將成品物料收集下來；不合格的物料（粗粉）則失去動能落入灰斗，通過回料管送回磨內再次循環。

③ 燃氣調壓站的組成及工藝流程

調壓站在燃氣輸配系統中的主要作用是調節和穩定系統壓力,並控制燃氣流量,防止調壓器後設備被磨損和堵塞,保護系統,以免出口壓力過低或超壓.
調壓站由調壓器、閥門、過濾器、安全裝置、旁通管以及測量儀表等組成.有的調壓站裝有計量設備,除了調壓以外,還起計量作用,故稱做調壓計量站.
(一)閥門
為了檢修調壓器、過濾器以及停用調壓器時切斷氣源,在調壓站的進出口處必須裝設閥門.另外,在距調壓站10m以外的總進出口管道上也應設置閥門.正常運行時,此閥門處於常開狀態.當調壓站發生事故時,不必接近調壓站即可關閥門切斷氣源,以防事故蔓延.在調壓站大修時,也應關閉此閥門,切斷氣源.
(二)過濾器
燃氣中含有的各種雜質積存在調壓器和安全閥內,會妨礙閥芯和閥座的配合,影響調壓器和安全閥的正常運行,因此,必須在調壓器入口處安裝過濾器.調壓站常用鬃毛或玻璃絲做填料的過濾器.如圖7-1-1所示.燃氣帶進過濾器的固體顆粒撞到擋板上,並積聚在過濾器的下部,定期由清掃孔5排出,在燃氣中殘余的小顆粒固體和塵屑阻留在濾芯上.過濾材料裝在兩金屬網格之間,清洗時應先卸開上蓋,並將濾芯取出采.過濾界前後應安裝壓差計,根據測得的壓力降可以判斷過濾器的堵塞情況.在正常工作情況下．燃氣通過過濾器的壓力損失不得超過10kPa,壓力損失過大時應拆下清洗.
(三)安全閥
由於調壓器薄膜破裂、關閉不嚴或調節失靈時,會使調壓猛頃器失去自動調節及降壓作用,引起出口壓力突然上升,導致系統超壓,危及安全,因此,調壓站必須設
置安全閥.
調壓室的出口壓力由安全切斷閥和安全放散閥進行控制.安全切斷閥控制壓力的上限和下限,安全放散閥只控制壓力的上限.放散閥的放散壓力應比切斷閥的關閉壓力低.當調壓器正常寬知雹工作時,僅在應當關斷時關閉不嚴(由於閥門上積存雜質、磨損等原因),燃氣才放散到大氣中去.此時,經由關閉不嚴的閥門流過的燃氣量大於用氣量,出口壓力就會增大.為了避免出口壓力過高,就必須將多餘的燃氣排入大氣.
圖7-1-1鬃毛過濾器
1—擋板；2—內裝過濾材料的濾芯；3—上蓋；4—外殼；5—清掃孔
如調壓器發生故障,燃氣通過放散閥已進行放散,但出口壓力仍繼續升高,這樣的情況就是事故.此時,應切斷閥動作,關閉調壓器前的燃氣管道.當然氣管道內發生事故而出口壓力過低時,切斷閥也能自動關斷.在消除關斷原因之後.切斷閥不能自動恢復工作,只能由檢修人員開啟後,才能重新供氣.
安全切斷擱如圖7-1-2所示.其動作原理如下：在開啟狀態下由內止動器將閥芯6支起,止動器裝在可提升杠桿8的共用軸18上,提升扛桿處於最高位置時,是由曲柄杠桿保險鎖4的扳鉤慎帆支起的.保險鎖的軸固定在切斷閥的外殼上.擊發器11 保持垂直位置,並使其凸端構住橫桿的栓扣16.橫桿的另一端與薄膜連接桿10的凹口連結在一起.被檢測的壓力導至膜下空間.當這一壓力低於下限時,作用在薄膜連接桿上重塊13的重力大於薄膜下側斷受被檢測的燃氣壓力,結果使連接桿下降.橫桿的栓扣16向上偏轉,擊發器11落下,並打在杠桿式保險鎖4上.使保險杠桿和提升杠桿的鉤子摘開,而使閥門關閉.安全切斷閥動作的下限壓力取決於盤形重塊13的重量.
圖7-1-2 ⅡKH和ⅡKB安全切斷閥
1—導向桿；2—定位器；3—止動器；4—保險鎖；5—閥座；6—閥芯；7—閥桿；8—可提升的杠桿；9—薄膜；10—連接桿
11—擊發器；12—支承墊；13—重塊；14—調節螺母；15—彈簧；16—栓扣；17—填料壓蓋；18—杠桿的軸
切斷閥動作的上限壓力用調節螺母14,使彈簧15受到不同的壓縮來調定.閥門開啟時彈簧通過支承墊12頂住薄膜上蓋的凸緣.當薄膜下側所受燃氣壓力的作用小於彈簧力時,薄膜始終保持不動.當被檢測的壓力超過壓力上限時,薄膜受力增大而上移,使彈簧受壓,橫桿的栓扣向下偏轉,擊發器落下使閥門關閉.
閥芯6關閉時,靠自身重量和集中在提升杠桿末端重塊的作用而壓緊在閥座上.此外,燃氣壓力也會使閥芯緊壓閥座.但當入口壓力為高壓時,會使閥芯提升較為困難.為了在開啟時從閥芯兩側平衡燃氣壓力,在切斷閥上設有專門的均壓閥.當閥門關閉時,均壓閥的閥孔由杠桿7的下端關閉.在開啟主閥時杠桿也使均壓閥打開,結果使在薄膜上下腔室內的燃氣壓力很快得到平衡,使提升閥芯較為容易.
薄膜彈簧式安全放散閥如圖7-1-3所示.這類閥有直徑為25mm和50mm兩種.放散壓力可調整為表壓0．001—0．125MPa.被檢測的壓力值由改變彈簧2的受壓程度給定.薄膜3上側所受的力是被調壓力,當它大於安全放散閥調定的放散壓力時,則薄膜所受的力大於彈簧的壓力,使彈簧受壓並使閥門開啟,多餘的燃氣就排入大氣.
水封式安全器構造簡單,有時設置於調壓站的出口.它的工作壓力低於安全閥動作之壓力,因此當壓力升高時,水封安全器首先起作用,當超壓時,燃氣沖破水封放散到大氣中；如果水封安全器的通過能力不足以降低調壓器後面的燃氣壓力,則安全閥開始動作,井切斷燃氣道路.應隨時注意水封式安全器的液位的變化,在寒冷季節,調壓站應有采毆設施或在水封內注入防凍液.
安全閥的放散管應高出調壓站屋頂1．5m,應注意周圍建築物的高度、距離和風向,並採取措施防止燃氣放散時污染環境.
(四)旁通管
凡不能間斷供氣的調壓站均應設旁通管,以保證調壓站維修時繼續供氣.燃氣通過旁通管供給用戶時,燃氣管網的壓力和流量由手動調節旁通管上的閥門來控制.對於高壓調壓裝置,為了便於調節,通常在旁通管上設置兩個閥門.
圖 7-1-3 пKC型安全放散閥
1—調節螺絲；2—彈簧；3—薄膜；4—墊料層；3—滑閥；6—外殼
旁通管的管徑應根據該調壓站燃氣最低進口壓力、所需出口壓力和調壓站最大出口流量確定.旁通管管徑通常比調壓器出口管的管徑小2-3號.為了防止雜訊和振動,旁通管的最小管徑應不小於DN50.在正常運行時,旁通管上的閥門應全部關閉.
(五)測量儀表
通常,調壓器入口處安裝指示式壓力計,調壓器出口處安裝自動記錄式壓力計,用以自動記錄調壓器的出口瞬時壓力,以便監視調壓器的工作狀況.有些調壓站還安裝流量計.
二、調壓站的工藝流程
(一)單通道調壓站
單通道調壓站的工藝流程,如圖7-1-4所示.此系統正常運行時,入口燃氣經進口閥門及過濾器進入調壓器,調壓後的燃氣經流量計及出口閥送到管網.當維修時,可關閉進出口閥門,打開旁通閥,燃氣由旁通管流出.
當調壓器出口壓力過高時,安全閥啟動,安全閥需手動復位.
(二)並聯通道調壓站
並聯通道調壓站的工藝流程,如圖7-1-5所示.主調壓器4的給定出口壓力略高於備用調壓器8的給定出口壓力,所以正常工作時,備用調壓器8呈關閉狀態.當正常工作的主調壓器4發生故障時,使出口壓力增加到超過允許范圍,通過主子線供應的燃氣被主調壓器所附帶的安全切斷閥自動切斷,致使出口壓力降低.當下降到備用調壓器的給定壓力時；備用調壓器8自行啟動正常工作.
圖7-1-4 單通道調壓室流程圖
1—絕緣法蘭；2—入口閥門；3—過濾器；4—帶安全閥的調壓器,5—出口閥門；6—流量計；7—旁通閥
圖7-1-5並聯通道調壓室流程圈
1—絕緣法蘭；2—入口閥門；3—過濾器；4—正常工作主調壓器；5—出口閥門；6—流量計；7—旁通閥；8—備用調壓器.
調壓站的范圍通常包括調壓室外的進出站閥門、進出站管道和調壓室.
調壓室外的進出站閥門通常安裝在地下閘井內,閥門一側或兩側安裝放散閥和放散管,閥門後連接補償器.進出站閥門與調壓室外牆的距離一般在6～100m范圍內.若調壓室外的進出站燃氣管道同溝敷設時,進出站閥門可以安裝在同一座地下閘井內,但進出站閥門上應設置醒目的區分標志.
調壓室的進出站燃氣管道通常是埋地敷設,管道上不設任何配件,坡向室外進出站閥門.管道穿過調壓室外牆進入調壓室,穿牆處應加套管,套管內不準有接頭.
調壓室一般為地上的獨立建築物,如受條件限制,也可以是半地下或地下構築物,但是,應便於工作人員出入,能經常通風換氣,並應具有防止雨水和地下水流入室內的措施.當自然條件和周圍環境許可時,調壓設備可以露天布置,但應設圍牆或圍欄.
按照所安裝的調壓器類型及習慣性稱呼,通常可將調壓室分為活塞式調壓器室、T型調壓器室、雷諾式調壓器室和自力式調壓器室.活寒式和T型調壓器室具有基本相同的工藝布置形式,其安裝方法和安裝程序也基本相同.由於活塞式和T型調壓器室廣泛布置於各類燃氣的各種壓力級別的城市燃氣管網中,所以是最常見的調壓器室；雷諾調壓器室一般僅用於人工燃氣臂網的中低壓燃氣調壓站,室內工藝布置也與前者不大相同；而自力式調壓器室則較多地用於天然氣門站或儲配站.
調壓站的安裝順序一般為先室外,後室內；先地下,後地上；先管道,後設備.先、後安裝均應以同一安裝基準線為標准,以確保安裝質量,例如,先、後安裝的管道均以管道中心線的方位和標高為基準,調壓器等設備均以軸線方位為基準等.
三、調壓器室的安裝
(一)活塞式調壓器室的安裝
圖7-1-6為一般區域性活塞式調壓器室的系統安裝圖.首先應按照設計安裝圖核對材料設備.在管子、管件、設備和儀表配備齊全並完好無損的條件下,才能進行放線,標出管道中心線和設備軸線的位置及相對標高,最後按照「先地下,後地上」,「先設備,後儀表」的原則順序進行安裝.
圖7-1-6 RTJ-218型調壓站系統圖
1—RTJ-218型調壓器；2—波紋管；3—過濾器；4—閘門；5—水封；6—接自動記錄儀；7—接U形水銀壓力計：8—接U形水柱壓力計；9—彈簧壓力表
(二)管道安裝
管道安裝最好是密切配合建築物施工進度進行.在開挖建築物基礎時,把室內地下管道預埋好,地下穿牆管在砌牆時預留出牆洞.室內地上管道可在室內裝飾前或地面修築前進行.為了減少現場安裝工作量,應最大程度地預制,即把所需的彎頭,帶有分支管的管段以及法蘭短管等預先製作.製作尺寸及重量應以方便現場裝配為原則.
埋地管道的安裝應嚴格控制各段管道的平面位置與標高,保證室內管道坡向室外管道.伸出地面的垂直管段,其高度應給地上臂道的安裝留有足夠的切割餘量,然後焊接鋼板堵,進行強度試驗,試驗合格後防腐回填,回填時,給垂直管段套放穿地面套管.回填夯實過程,不得使地下管道移動,並保持垂直管段垂直於地面.預制埋地管道時,也可以一次裝配至地面上的法蘭介面處；上緊法蘭蓋堵後進行強度試驗,但需產格控制安裝尺寸,回填固定後,要檢查法蘭中心標高是否符合設計要求,法蘭表面應垂直於待接的管道中心線.
地上管道的安裝在室內回填土夯實後進行.若是在修築地面之前安裝,道先應找出室內地平線,標在牆上,以此為管道安裝的高程基準,然後按放線時標出的平面位置和標高安裝各段管道.
調壓器前後閥門之間的管段,最好是把閥門、過濾器、波紋管補償器和調壓器等按平面位置和寓程穩固好,法蘭連接處先用螺栓緊固盾,配齊短管井進行謂直找平,再進行法蘭的點固焊.待完成全部點固焊後,松開螺栓,進行短管與法蘭的壞縫焊接.最後加法蘭墊片進行設備安裝.
DN≤50mm的地上管道一般為螺紋連接,DN＞50mm的管道一般為焊接或法蘭連接.
管道支撐可採用焊接鋼支架或砌築磚墩.
調壓室的安全放散管應接出室外,高出層頂1．5m.調壓器兩側的管道應分別坡向埋地管道,儀表管應坡向主管,坡度為2‰.
埋地鋼管道全部作加強絕緣防腐層,地面上的管道要求塗刷防銹漆一道,調和漆二道.
(三)設備安裝
首先校對調壓器型號是否符合設計要求.燃氣調壓器的型號由二組符號和數字所組成,二組之間用「一」隔開；第一組有三位符號,前二位「RT」表示燃氣調壓器,第三位符號為「Z」(直接作用式)或「J」(間接作用式)；第二組經常有四位符號或數字,第一位數字表示調壓器進口壓力級別(低壓,中壓A,中壓B和次高壓),第二位數字表示出口壓力級別,第三位數字表示公稱直徑的 ,第四位符號為L(螺紋連接)或F(法蘭連接),若第四位符號不寫出則表示DNa≤50為螺紋連接,DN＞50必為法蘭連接.例如BTJ-218表示進口壓力可為中、低壓,出口壓力為低壓,DN200的間接作用式燃氣調壓器,法蘭連接.
調壓室內所有設備在安裝前均應進行檢查清洗,閥門和調壓器還應檢查閥蓋的法蘭墊片和壓蓋下的填料,如有損傷應予以更換.
站內閥門採用明桿閥門或密封性能較好的油封旋塞閥,也可採用蝶閥.DN≤50的閥門採用壓蓋旋塞閥.安裝前應對閥門進行空氣壓力試驗,沒有條件做壓力試驗時則應做滲煤油試驗.安裝後的閥門手輪(柄)應按不同操作壓力塗刷不同顏色,例如次高壓刷紅色,中壓刷黃色,低壓刷綠色等.
調壓器應按閥體上箭頭所指燃氣進出口方向安裝,安裝時調壓閥應處於關閉狀態,安裝前應分別檢查主調壓器和指揮器以及排氣閥等各部件動作是否靈敏,接頭是否牢固.調壓器應平放安裝,使主調壓器的閥桿呈垂直狀態,不得傾斜和倒置.每台主調壓器前均應設置過濾器,安裝前應拆下過濾網清洗干凈.
調壓室的低壓出口管道上必須安裝安全閥或水封式安全裝置.安全閥安裝前應檢查彈簧、薄膜、閥桿和閥口是否有損傷,動作是否靈敏.水封構造如圖7-1-7所示,可以在現場焊接製作,安裝前需經強度試驗,水封的進氣管和放散管可用法蘭連接(A型),也可用螺紋連接.
圖7-1-7水封構造
1—水罐；2—水(或不凍液)；3—燃氣管；4—排氣口法蘭；5—進氣口法蘭；6—注水口：7—液面計角閥；8—玻璃管；9—放散管；10—放散口
(四)雷諾式調壓器室的安裝
圖7-1-8所示為不設過濾器的雷諾式調壓器室安裝圖.由圖可知,雷諾式調壓器由主調壓器、中壓輔助調壓器、低壓輔助調壓器和壓力平衡器(又稱作中間壓力調節器)等四部分組成.主調壓器與調壓室進出口閥門直接用法蘭連接,進口側和出口側各連接一個法蘭介面的三通,進、出口三通支管之間的連接旁通管,旁通管中心線與主管中心線同標高並相互平行,旁通管上安裝法蘭連接的旁通閥門.進、出口三通上各接出一根導壓管分別與中、低壓輔助調壓器連接,中、低壓輔助調壓器之間用導壓管相互連接,該導壓管又與壓力平衡器的薄膜下腔接通.進、出口三通分別與伸出地面90°彎管以法蘭連接,主調壓器和壓力平衡器的薄膜下腔分別用導壓管與低壓出口管道連接.主調壓器薄膜和壓力平衡器薄膜之間用連桿連接.雷諾式調壓器各部件之間的連接如圖7-1-9所示.
圖7-1-8雷諾式調壓器室平面安裝圖
1—主調壓器；2—中間壓力調節器；3—低壓輔助調壓器；4—中壓軸助調壓器；5—進口閥門；
6—出口閥門；7—旁通閥；8—水封；9—進口管；10—出口管；11—低壓連通管
雷諾式調壓器室的主管道和旁通管道由於具有固定的形狀和尺寸,因此既可以採用鑄鐵管也可以採用鋼管.導壓管則採用螺紋連接,為了方便安裝,每段導壓管均可安裝一個活接頭.當主管道採用鑄鐵管時,出口管上可連掛圖7—1-7中的B型水封.
(五)自力式調壓器室的妄裝
自力式調壓器室內的工藝系統與活塞式調壓器室基本相同,主要區別在於指揮器和針形閥屬於調壓器的附件,現場安裝時應按照圖7-1-10所示的位置和尺寸.導壓管端部均帶有活接頭,採用螺紋連接.調壓器的進出口可按其公稱直徑以光滑直管連接,也可用漸縮管連接,但進出口壓力的導壓管應安裝在光滑管上,其取壓點與漸縮管的距離不小於500mm.
圖7-1-9雷諾式調壓器部件連接示意圖
1—進口閥；2—出口閥；3—中輔進口閥；4—低輔出口閥；5—中壓輔助調節器；6—低壓輔助調節器；7—針形閥；
8—主調壓器閥；9—中間壓力調節器；10—重塊；11—連桿；12—杠桿；13—放氣閥；14—主薄膜
圖7-1-10 自力式調壓器安裝示意圃
1—自動調壓器；2—指揮器；3—針形閥
四、調壓站的壓力試驗
調壓站內的管道、設備和儀表安裝完畢再進行度試驗和氣密性試驗.試驗介質為壓縮空氣,試驗壓力值根據調壓器前後的管道壓力級制分別確定.試驗時,將調壓器和儀表與系統斷開.
強度試驗時,分別在進出口管道的試驗壓力下用肥皂水檢查所有介面,直至不漏為合格.
強度試驗合格後進行氣密性試驗,達到氣密性試驗壓力值後應穩壓6小時,然後觀測12小時,在11小時內實際壓力降不超過初壓的1％一般認為合格,實際壓力降可按下式計算.
式中 △P—實際壓力降(％)；
B1,B1—試驗開始和結束時的大氣壓力；
H1,H2—試驗開始和結束時的壓力計讀數；
t1,t2—試驗開始和結束時的環境溫度(℃).
在上述嚴密性試驗合格後,將調壓器和儀表與系統接通,在工作壓力下,用肥皂水檢查調壓器和儀表的全部介面,若未發現漏氣可認為合格.