杠桿專用夾具設計

Ⅰ 杠桿的夾具設計

知道的也給我一份啊 郵箱[email protected] 謝謝

Ⅱ 專用夾具的設計特點

第一節專用夾具設計的基本要求

一個優良的機床夾具必須滿足下列基本要求：

（1）保證工件的加工精度保證加工精度的關鍵，首先在於正確地選定定位基準、定位方法和定位元件，必要時還需進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零部件的結構對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。

（2）提高生產效率專用夾具的復雜程度應與生產綱領相適應，應盡量採用各種快速高效的裝夾機構，保證操作方便，縮短輔助時間，提高生產效率。

（3）工藝性能好專用夾具的結構應力求簡單、合理，便於製造、裝配、調整、檢驗、維修等。

專用夾具的製造屬於單件生產，當最終精度由調整或修配保證時，夾具上應設置調整和修配結構。

（4）使用性能好專用夾具的操作應簡便、省力、安全可靠。在客觀條件允許且又經濟適用的前提下，應盡可能採用氣動、液壓等機械化夾緊裝置，以減輕操作者的勞動強度。專用夾具還應排屑方便。必要時可設置排屑結構，防止切屑破壞工件的定位和損壞刀具，防止切屑的積聚帶來大量的熱量而引起工藝系統變形。

（5）經濟性好專用夾具應盡可能採用標准元件和標准結構，力求結構簡單、製造容易，以降低夾具的製造成本。因此，設計時應根據生產綱領對夾具方案進行必要的技術經濟分析，以提高夾具在生產中的經濟效益。

來源：

設計師心得 | 基礎貼 ☆ 專用夾具的設計方法

Ⅲ 機械製造基礎——杠桿夾具課程設計問題求助

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Ⅳ 氣門搖桿軸支座的製造工藝及專用夾具設計

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【A108】氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計
【A321】氣門搖桿軸支座機械加工工藝規程及Ø13mm孔工藝裝備設計
【AA71】支架零件的工藝規程及鑽22孔夾具設計
【A246】設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計
【AA72】支架零件的工藝規程及鑽，銑的工裝夾具設計
【AA73】制定「升降箱體」的加工工藝規程及鏜直徑為50H7的鏜床夾具設計
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【AA76】制定C616尾座零件的加工工藝及鏜60孔的鏜床夾具設計
【AA77】制定活塞零件的工藝規程及銑3mm槽的夾具設計
【AA78】制定套筒零件的工藝規程及銑頂面槽的夾具設計
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【AA80】泵體零件的工藝規程及鑽2-G38孔的工裝夾具設計
【AA81】差速器殼體夾具設計
【AA82】等臂杠桿夾具設計-2張圖
【AA83】連桿蓋的加工工藝及銑15槽的工裝夾具設計
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【AA85】連桿體的加工工藝及銑上下面的工裝夾具設計
【AA86】設計「CA6140車床撥叉831008」零件的機械加工工藝及工藝設備
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【AA88】制定搖臂的加工工藝及鑽直徑為φ30mmφ20和孔的鑽床夾具
【AA89】軸套零件的工藝規程及鑽2-M6孔的工裝夾具設計
【AA90】制定搖臂的加工工藝及鑽直徑為φ38mm孔的鑽床夾具設計
【AA91】軸套零件的工藝規程及鑽2-M6孔的工裝夾具設計
【AA92】CA6140杠桿鑽2—M5孔夾具設計
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【AA94】柴油機凸輪軸銑鍵槽夾具設計
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【AA98】等臂杠桿鑽孔夾具設計
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【AA100】發動機支座零件的工藝規程及鑽2-Φ10.5孔的的工裝夾具設計

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Ⅵ 調速杠桿135調速器的夾具的設計，要求具體的夾具設計及夾具的零件圖跟裝配圖

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Ⅶ 銑床杠桿夾具設計，很急，謝謝

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第二章 專用夾具的設計方法
2.1 專用夾具的基本要求和設計步驟
2.1.1對專用夾具的基本要求
1、保證工件的加工精度
專用夾具應有合理的定位方案，標注合適的尺寸、公差和技術要求，並進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。
2．提高生產效率
應根據工件生產批量的大小設計不同復雜程度的高效夾具，以縮短輔助時間，提高生產效率。
3、工藝性好
專用夾具的結構應簡單、合理，便於加工、裝配、檢驗和維修．
專用夾具的製造屬於單件生產。當最終精度由調整或修配保證時，夾具上應設置調整或修配結構，如設置適當的調整間隙，採用可修磨的墊片等。
4、使用性好
專用夾具的操作應簡便、省力、安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排屑結構。
5、經濟性好
除考慮專用夾具本身結構簡單、標准化程度高、成本低廉外，還應根據生產綱領對夾具方案進行必要的經濟分析，以提高夾具在生產中的經濟效益。
2.1.2專用夾具設計步驟
1. 明確設計任務與收集設計資料
2．擬定夾具結構方案與繪制夾具草圖
1) 確定工件的定位方案，設計定位裝置。
2) 確定工件的夾緊方案，設計夾緊裝置。
3) 確定對刀或導向方案，設計對刀或導向裝置。
4) 確定夾具與機床的連接方式，設計連接元件及安裝基面。
5) 確定和設計其它裝置及元件的結構型式，如分度裝置、預定位裝置及吊
裝元件等。
6)確定夾具體的結構型式及夾具在機床上的安裝方式。
7) 繪制夾具草圖，並標注尺寸、公差及技術要求。
3．進行必要的分析計算
工件的加工精度較高時，應進行工件加工精度分析。有動力裝置的夾具，需計算夾緊力。當有幾種夾具方案時，可進行經濟分析，選用經濟效益較高的方案．
4．審查方案與改進設計
夾具草圖畫出後，應徵求有關人員的意見，並送有關部門審查，然後根據他們的意見對夾具方案作進一步修改．
5．繪制夾具裝配總圖
夾具的總裝配圖應按國家制圖標准繪制。繪圖比例盡量採用1：1。主視圖按夾具面對操作者的方向繪制。總圖應把夾具的工作原理、各種裝置的結構及其相互關系表達清楚。
夾具總圖的繪制次序如下：
1)用雙點劃線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個視圖的合適位置上。在總圖中，工件可看作透明體，不遮擋後面夾具上的線條。
2)依次繪出定位裝置、夾緊裝置、對刀或導向裝置、其它裝置、夾具體及連接元件和安裝基面。
3)標注必要的尺寸、公差和技術要求。
4)編制夾具明細表及標題欄。
6.繪制夾具零件圖
夾具中的非標准零件均要畫零件圖，並按夾具總圖的要求，確定零件的尺寸、公差及技術要求。
2.2 夾具體的設計
2.2.1對夾具體的要求
1、有適當的精度和尺寸穩定性
夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面(與機床相連接的表面)等，應有適當的尺寸和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。
為增加夾具體尺寸穩定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。
2、有足夠的強度和剛度
加工過程中，夾具體要承受較大的切削力和夾緊力。夾具體需有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強肋，或在不影響工件裝卸的情況下採用框架式夾具體(如圖2-1c所示)。
3、結構工藝性好
夾具體應便於製造、裝配和檢驗。鑄造夾具體上安裝各種元件的表面應鑄出凸台，以減少加工面積。夾具體毛面與工件之間應留有足夠的間隙，一般為4—15mm。夾具體結構型式應便於工件的裝卸，如圖2—1所示.
①分為開式結構(圖2一la)；
②半開式結構(圖2一lb)；
③框架式結構(圖2一lc)等。
圖2-1
4、排屑方便
切屑多時，夾具體上應考慮排屑結構。如圖2—2所示，在夾具體上開排屑槽及夾具體下部設置排屑斜面，斜角可取30°一50°
圖2-2 夾具體上設置排屑結構
5、在機床上安裝穩定可靠
① 夾具在機床工作台上安裝，夾具的重心應盡量低，重心越高則支承面應越大；
② 夾具底面四邊應凸出，使夾具體的安裝基面與機床的工作檯面接觸良好，如圖2—3所示，接觸邊或支腳的寬度應大於機床工作台梯形槽的寬度，應一次加工出來，並保證一定的平面精度；
① 夾具在機床主軸上安裝，夾具安裝基面與主軸相應表面應有較高的配合精度，並保證夾具體安裝穩定可靠。

圖2-3 夾具體安裝基畫的形式
a)周邊接觸 b)兩端接觸 c)四腳接觸
2.2.2夾具體毛坯的類型
1．鑄造夾具體
夾具體材料一般是鑄造，其特點是工藝性好，可鑄出各種復雜形狀，具有較好的抗壓強度、剛度和抗振性，但生產周期長，需進行時效處理，以消除內應力。常用材料為灰鑄鐵
2．焊接夾具體
它由鋼板、型材焊接而成，這種夾具體製造方便、生產周期短、成本低、重量輕(壁厚比鑄造夾具體薄)。但焊接夾具體的熱應力較大，易變形，需經退火處理，以保證夾具體尺寸的穩定性。
3．鍛造夾具體
它適用於形狀簡單、尺寸不大、要求強度和剛度大的場合。
鍛造後也需經退火處理．此類夾具體應用較少。
4．型材夾具體
小型夾具體可以直接用板料、棒料、管料等型材加工裝配而成．
這類夾具體取材方便、生產周期短、成奉低、重量輕，
5．裝配夾具體
它由標準的毛坯件、零件及個別非標准件通過螺釘、銷釘連接，組裝而成
此類夾具體具有製造成本低、周期短、精度穩定等優點，有利於夾具標准化、系列化，也便於夾具的計算機輔助設計。

2.3 專用夾具設計示例
如圖2—6所示，本工序需在鋼套上鑽φ5mm孔，應滿足如下加工要求：
1、φ5mm孔軸線到端面B的距離20士0．1mm；
2、φ5mm孔對φ20H7孔的對稱度為0．1 mm。
3、已知 工件材料為Q235A鋼，批量N=500件。
試設計鑽φ5mm孔的鑽床夾具。

圖2—6
一、定位方案
按基準重合原則定位基準確定為：
B面及φ20H7孔軸線。採用一凸面和一心軸組合定位。
二、導向方案
為能迅速、准確地確定刀具與夾具的相對位置，鑽夾具上都應設置引導刀具的元件——鑽套。鑽套一般安裝在鑽模板上，鑽模板與夾具體連接，鑽套與工件之間留有排屑空間，如圖2—7所示。
三、夾緊方案
由於工件批量小，宜用簡單的手動夾緊裝置。鋼套的軸向剛度比徑向剛度好，因此夾緊力應指 圖2—7
向限位台階面。如圖2—8所示，採用帶開口墊圈的螺旋夾緊機構。
四、夾具體的設計
如圖2—8所示採用鑄造夾具體的鋼套鑽孔鑽模。

圖2—8 鑄造夾具體鑽模
1— 鑄造夾具體 2—定位心軸 3—鑽模板 4—固定鑽套
5—開口墊圈 6—具緊螺母 7—防轉銷釘 8—鎖緊螺母
五、繪制夾具裝配總圖 如圖2—9所示
圖2-9為採用型材夾具體的鑽模。夾具體由盤l及套2組成，定位心軸3安裝在盤l上，套2下部為安裝基面8，上部兼作鑽模板。此方案的夾具體為框架式結構。採用此方案的鑽模剛度好、重量輕、取材容易、製造方便、製造周期短、成本較低。

1 2 3
圖2-9型材夾具體鑽模
1一盤 2一套 3一定位心軸 4一開口墊圈 5一夾緊螺母 6一固定鑽套
7一螺釘 8一墊圈 9一鎖緊螺母 10一防轉銷釘 11一調整墊圈

2.4夾具總圖上尺寸、公差和技術要求的標注
2.4.1夾具總圖上應標注的尺寸和公差
1．最大輪廓尺寸
若夾具上有活動部分，則應用雙點劃線畫出最大活動范圍，或標出活動部分的尺寸范圍。如圖2—9中最大輪廓尺寸為：84mm、φ70mm和60mm。
2．影響定位精度的尺寸和公差
主要指工件與定位元件及定位元件之間的尺寸、公差。
如圖2-9中標注的定位基面與限位 基面的配合尺寸φ20 ；
圖2—10中標注為圓柱銷及菱形銷的尺寸 、 及銷間距L± 。

3．影響對刀精度的尺寸和公差 圖2—10車床夾具尺寸標注示意
主要指刀具與對刀或導向元件之間的尺寸、公差，如圖2-9中標注的鑽套導向孔的尺寸φ5F7
4．影響夾具在機床上安裝精度的尺寸和公差
主要指夾具安裝基面與機床相應配合表面之間的尺寸、公差，如圖2—10中的尺寸D1H7
5．影響夾具精度的尺寸和公差
主要指定位元件、對刀或導向元件、分度裝置及安裝基面相互之間的尺寸、公差和位置公差，
如圖2-9中尺寸：20土0．03mm、對稱度0．03mm、垂直度60：0．03、平行度0．05mm。
6．其它重要尺寸和公差
一般是機械設計中應標注的尺寸、公差，如圖2—9中標注的配合尺寸φ14 、φ40 、φ10 。
2.4.2夾具總圖上應標注的技術要求
1、夾具的裝配、調整方法，如幾個支承釘應裝配後修磨達到等高、裝配時調整某元件或臨床修磨某元件的定位表面等，以保證夾具精度；
2、某些零件的重要表面應一起加工，如一起鏜孔、一起磨削等；
3、工藝孔的設置和檢測；
4、夾具使用時的操作順序；
5、夾具表面的裝飾要求等。
2.4.3夾具總圖上公差值的確定 ．
夾具總圖上標注公差值的原則是：在滿足工件加工要求的前提下，盡量降低夾具的製造精度。
1．直接影響工件加工精度的夾具公差
夾具總圖上的尺寸公差或位置公差為
=(1／2～1／5) (2—1)
式中 與 相應的工件尺寸公差或位置公差。
當工件批量大、加工精度低時， 取小值，反之取大值。
①工件的加工尺寸未注公差時，工件公差娃視為ITl2～ITl4，夾具上相應的尺寸公差按 IT9～ITll標注；
②工件上的位置要求未注公差時，工件位置公差文視為9～11級，夾具上相應的位置公差按7～9級標注；
③工件上加工角度未注公差時，工件公差＆視為士307～士l07，夾具上相應的角度公差標為±10′～±37′(相應邊長為10～400mm，邊長短時取大值)。
2．夾具上其它重要尺寸的公差與配合
這類尺寸的公差與配合的標注對工件的加工精度有間接影響。在確定配合性質時，應考慮減小其影響，其公差等級可參照「夾具手冊」或《機械設計手冊》標注。

2.5 工件在夾具上加工廠的精度分析
2.5.1 影響加工精度的因素
用夾具裝夾工件進行機械加工時,其工藝系統中用夾具裝夾工件進行機械加工時，其工藝系統中影響工件加工精度的因素很多。與夾具有關的因素如圖2—11所示，有定位誤差△D對刀誤△T、夾具在機床上的安裝誤差△A和夾具誤差△DJ。在機械加工工藝系統中，影響加工精度的其它因素綜合稱為加工方法誤差△G。上述各項誤差均導致刀具相對工件的位置不精確，從而形成總的加工誤差∑△。
以圖2-9鋼套鑽Φ5mm孔的鑽模為例計算。
1、定位誤差△D
加工尺寸20±0.1mm的定位誤差，△D=0。
對稱度0.1mm誤差為工件定位孔與定位心軸配合的最大間隙。工件定位孔的尺寸為Φ20H7( mm)，定位心軸的尺寸Φ20f6( mm)
mm=0.54mm
2、對刀誤差盤
因刀具相對於對刀或導向元件的位置不精確而造成的加工誤差，稱為對刀誤差。如圖2-9中鑽頭與鑽套間的間隙，會引起鑽頭的位移或傾斜，造成加工誤差。由於鋼套壁厚較薄，可只計算鑽頭位移引起的誤差。鑽套導向孔尺寸為聲5F7( mm)，鑽頭尺寸為聲5h9( mm)。尺寸20 mm及對稱度0.1mm的對刀誤差均為鑽頭與導向孔的最大間隙
mm=0.052mm
3、夾具的安裝誤差
因夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差，
稱為夾具的安裝誤差。
圖2—9中夾具的安裝基面為平面，因而沒有安裝誤差, 。
圖2—10中車床夾具的安裝基面 與車床過渡盤配合的最大間隙為安裝誤差, ， 或者把找正孔相對車床主軸的同軸度 作為安裝誤差。
4、夾具誤差
因夾具上定位元件、對刀或導向元件、分度裝置及安裝基準之間的位置不精確而造成的加工誤差，稱為夾具誤差。如圖2—11所示，夾具誤差 主要由以下幾項組成。
1）定位元件相對於安裝基準的尺寸或位置誤差 ；
2）定位元件相對於對刀或導向元件(包含導向元件之間)的尺寸或位置 誤差 ；
3）導向元件相對於安裝基準的尺寸或位置誤差 ； 圖2-11工件在夾具上加工時影響加工精度的主要因素
若有分度裝置時，還存在分度誤差 。以上幾項共同組成夾具誤差 。
圖2—9中，影響尺寸 mm的夾具誤差的定位面到導向孔軸線的尺寸公差 =0.06mm，及導向孔對安裝基面B的垂直度 =0.03mm。
影響對稱度0.1mm的夾具誤差為導向孔對定位心軸的對稱度 =0.03mm(導向孔對安裝基面B的垂直度誤差 =0.03mm與 在公差上兼容，只需計算其中較大的一項即可)。
5．加工方法誤差
因機床精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差，統稱為加工方法誤差。因該項誤差影響因素多，又不便於計算，所以常根據經驗為它留出工件公差 的 。計算時可設
(2—2)
2.5.2 保證加工精度的條件
工件在夾具中加工時，總加工誤差∑△為上述各項誤差之和。由於上述誤差均為獨立隨機變數，應用概率法疊加。因此保證工件加工精度的條件是
(2—3)
即工件的總加工誤差∑△應不大於工件的加工尺寸公差 。
為保證夾具有一定的使用壽命，防止夾具因磨損而過早報廢，在分析計算工件加工精度時，需留出一定的精度儲備量 。因此將上式改寫為

或 (2—4)
當 時，夾具能滿足工件的加工要求。 值的大小還表示了夾具使用壽命的長短和夾具總圖上各項公差值 確定得是否合理。
3、在鋼套上鑽 mm孔的加工精度計算
在圖2—9所示鑽模上鑽鋼套的 mm孔時，加工精度的計算列於表2—1中。
由表2—1可知，該鑽模能滿足工件的各項精度要求，且有一定的精度儲備。
表2-1用鑽模在鋼套上鑽 mm孔的加工精度計算
誤差計算
加工要求
誤差名稱
mm
對稱度為0.1mm

0 0.054mm

0.052mm 0.052mm

0 0

mm
mm

(0.2／3)mm=0.067mm (0.1／3)mm=0.033mm

mm
=0.108mm mm
=0.087mm

mm mm>0
mm=0.013mm>0

2.6夾具的經濟分析
夾具的經濟分析是研究夾具的復雜程度與工件工序成本的關系，以便分析比較和選定經濟效益較好的夾具方案。
2.6.1經濟分析的原始數據
1)工件的年批量N(件)。
2)單件工時 (h)。
3)機床每小時的生產費用 (元／h)。此項費用包括工人工資、機床折舊費、生產中輔料損耗費、管理費等。它的數值主要根據使用不同的機床而變化，一般情況下可參考各工廠規定的各類機床對外協作價。
4)夾具年成本 (元)。 為專用夾具的製造費用 分攤在使用期內每年的費用與全年使用夾具的費用之和。
專用夾具的製造費用 由下式計算
（2-5）
式中 p——材料的平均價格(元／kg)；
m——夾具毛坯的重量(kg)；
t——夾具製造工時(h)；
——製造夾具的每小時平均生產費
用(元／h)。
夾具年成本 由下式計算
（2-6）
式中 ——專用夾具設計系數，常取0.5；
——專用夾具使用系數，常取0.2～0.3；
——專用夾具使用年限，對於簡單
夾具， ；
對於中等復雜程度的夾具， ；
對於復雜夾具， 。
2.6.2經濟分析的計算步驟
經濟分析的計算步驟如表2—2所示。根據工序總成本公式： ，可作出各方案的成本與批量關系線，如圖2-12所示。

表2-2經濟分析的計算步驟
序 號 項 目 計 算 公 式 單 位 備 注
1 工件年批量 N 件 已知
2 單件工時
h 已知
3 機床每小時生產費用
元／h 已知
4 夾具年成本
元 估算
5 生產效率 tl=1／ta 件／h
6 工序生產成本
元
7 單件工序生產成本
元／件
8 工序總成本
元
9 單件工序總成本
元／件
10 兩方案比較的經濟效益

元

兩個方案交點處的批量稱臨界批量 。當批量為 時，兩個方案的成本相等。在圖2—12中，方案l、Ⅱ的臨界批量為 ，當 時， ，採用第二方案經濟效益高；反之，應採用第一方案。
按成本相等條件，可求出臨界批量 。

= (2-7)
2.經濟分析舉例
設鋼套(圖2—6)批量N=500件，鑽床每小時生產費用 20元／h。試分析下列三種加工方案的經濟效益。
方案l：不用專用夾具，通過劃線找正鑽孔。夾具年成本 ，單件工時 h。
方案Ⅱ：用簡單夾具，如圖2—9所示。單件工時 h，設夾具毛坯重量m=2kg，材料平均價p=l6元／kg，夾具製造工時t=4h，製造夾具每小時平均生產費 20元／h，可估算出專用夾具的製造價格為
(16×2+4×20)元=112元
計算夾具的年成本 。設 則

方案Ⅲ：採用如圖7—19所示的自動化夾具。單件工時 h，設夾具毛坯重量m=30kg，材料平均價格p=16元，夾具製造工時t=56h，製造夾具每小時平均生產費用 20元／h，則夾具製造價格為

計算夾具成本 。設 則

各方案的工序成本估算見表2-3。

表2-3鋼套鑽孔各方案成本估算
工序成本估算 方案I(不用夾具) 方案Ⅱ(簡單夾具) 方案Ⅲ(半自動夾具)

／元

／(元• )

/元

/
(元•

各方案的經濟效益估算如下

可見，批量為500件時，用簡單鑽模經濟效益最好，不用鑽模經濟效益最差。圖2—12是上述三個方案的成本一批量關系圖。可算出三個方案的臨界批量為

Ⅷ 加工銑床杠桿夾具如何設計

銑床杠桿多中 請仔細描述下零件特點 最好有零件圖
要不然不好確定 固定方與夾緊裝置的
請說明是加工哪道工序的夾具 以及生產規模

Ⅸ 杠桿夾具設計（老師就給了這張圖）

我的設計也是這樣子。真惱火

Ⅹ （CA6140 車床）杠桿的夾具、工藝設計

零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求。現分析如下：（1）主要加工面：1）小頭鑽Φ 以及與此孔相通的Φ14階梯孔、M8螺紋孔；2）鑽Φ 錐孔及銑Φ 錐孔平台；3）鑽2—M6螺紋孔；4）銑杠桿底面及2—M6螺紋孔端面。（2）主要基準面：1）以Φ45外圓面為基準的加工表面這一組加工表麵包括：Φ 的孔、杠桿下表面2）以Φ 的孔為中心的加工表面這一組加工表麵包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、Φ 錐孔及Φ 錐孔平台、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔和Φ 錐孔平台。 杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：本套夾具中用於加工Φ25孔的是立式鑽床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圓面為定位基準，在定位塊和V型塊上實現完全定位。加工Φ25時，由於孔表面粗糙度為 。主要採用鑽、擴、鉸來保證其尺寸精度。本套夾具中用於加工杠桿的小平面和加工Φ12.7是立式銑床。工件以 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面：包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為 。其中主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7鋼球檢查。本套夾具中用於加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鑽床。工件以 孔及其下表面和寬度為30mm的下平台作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鑽鑽孔，再用M8的絲錐攻螺紋。 2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應採取的相應措施 2.2.1確定毛坯的製造形式 零件的材料HT200。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。2.2.2基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一個V形塊支承 45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。（2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。2.2.3確定工藝路線 表2.1工藝路線方案一工序1粗精銑Φ25孔下表面工序2鑽、擴、鉸孔使尺寸到達Ф mm工序3粗精銑寬度為30mm的下平台工序4鑽Ф12.7的錐孔工序5加工M8螺紋孔，鍃鑽Ф14階梯孔工序6粗精銑2-M6上端面工序7鑽2-M6螺紋底孔孔，攻螺紋孔2-M6工序8檢查 表2.2工藝路線方案二工序1粗精銑Ф25孔下表面工序2鑽、擴、鉸孔使尺寸到達Ф mm工序3粗精銑寬度為30mm的下平台工序4鑽Ф12.7的錐孔工序5粗精銑2-M6上端面工序6鑽2-Ф5孔，加工螺紋孔2-M6續表2.2工序7加工M8螺紋孔，鍃鑽Ф14階梯孔工序8檢查 工藝路線的比較與分析：第二條工藝路線不同於第一條是將「工序5鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序7粗精銑M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。具體的工藝過程如表2.3所示。表2.3 最終工藝過程工序1粗精銑杠桿下表面。保證粗糙度是3.2選用立式升降台銑床X52K。工序2加工孔Φ25。鑽孔Φ25的毛坯到Φ22mm；擴孔Φ22mm到Φ24.7mm；鉸孔Φ24.7mm到Ф mm。保證粗糙度是1.6採用立式鑽床Z535。採用專用夾具。工序3粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52K，用組合夾具。工序4鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z535，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。工序5加工螺紋孔M8，鍃鑽Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。工序6粗精銑M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X52K，使用組合夾具。工序7鑽2-M6螺紋底孔、攻2-M6螺紋用立式鑽床Z535，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具工序8檢查2.2.4機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產。由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下：由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。 由於本設計規定零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。 毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖)故台階已被鑄出,根據參考文獻[14]的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。1）加工Φ25的端面，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。2）對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。3）加工寬度為30mm的下平台時，用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求 ，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 4）鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的餘量裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。5）鑽Ф14階梯孔，由於粗糙度要求 ，因此考慮加工餘量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。6）加工M8底孔，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工餘量1.2mm。可一次鑽削加工餘量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。7）加工2-M6螺紋，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工餘量1.2mm。可一次鑽削加工餘量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。