『壹』 機械繫的學渣，怎樣才能做一份合格的機械畢業設計
講講我的經歷吧----我是機電的
記得畢業設計時，老師一個星期見兩次，檢查進度。這個時候可以讓老師給你講講啊。不過之前一定要提前做工作，把和題目相關的資料多看看。
（資料，各種與題目相關的文獻資料。。。重點，是和你相類似的畢業設計）
見老師的時候一定要有思路，講的出，能唬住老師，即使你什麼都沒做（話說，我就是靠一張思路圖，拖了一個月的時間）。老師交代的事，積極點，給老師留個好印象。
老師的印象很重要的，不知道你的學校如何，我們會有一個中期檢查，老師會找一個他認為最差的人去參加學院答辯（學院答辯，一群退休的老教授，虐死你）。老師沒選我，雖然我幾乎什麼也沒做，但老師一直覺得我還可以。。。
做上面的這些事，主要是給自己爭取點時間。把畢業設計要用到的知識，又學了一下。不然答辯的時候就悲劇了。
最後一個月還是自己完成了。六張設計圖紙，電路圖，幾十頁控製程序代碼+設計說明書。想想當時為了平安畢業，也是蠻拼的。。。
PS：如果你實在做不出來的話，就買一份吧，機械畢業設計都在這里 http://www.56doc.com/mechanical/ 買個自己修改修改，定做的話貴點，價錢看你的題目難易了，（當時我也想做一份的，但價錢太高。只能自己搞了，事後覺得其實也挺簡單的，看了三菱的使用手冊，自己的專業書，最後編了幾十頁代碼。功能都實現時，那種滿足比XX都好）
-----畢業設計的價格，合格定做的最少也要1000~2000左右，幾百塊錢的就是XX呵呵。
PPS：不知道這是我第幾次給人出壞主意了，我已畢業了，你還是好好學學相關專業知識，還是匿了吧
『貳』 機械製造工藝學課程設計 CA1340自動車床上的杠桿加工
可以參考一下這個設計如何。
機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查
2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析
第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。
工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查
(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1 t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.
確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量
『叄』 （CA6140 車床）杠桿的夾具、工藝設計
零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求。現分析如下：（1）主要加工面：1）小頭鑽Φ 以及與此孔相通的Φ14階梯孔、M8螺紋孔；2）鑽Φ 錐孔及銑Φ 錐孔平台；3）鑽2—M6螺紋孔；4）銑杠桿底面及2—M6螺紋孔端面。（2）主要基準面：1）以Φ45外圓面為基準的加工表面這一組加工表麵包括：Φ 的孔、杠桿下表面2）以Φ 的孔為中心的加工表面這一組加工表麵包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、Φ 錐孔及Φ 錐孔平台、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔和Φ 錐孔平台。 杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：本套夾具中用於加工Φ25孔的是立式鑽床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圓面為定位基準，在定位塊和V型塊上實現完全定位。加工Φ25時，由於孔表面粗糙度為 。主要採用鑽、擴、鉸來保證其尺寸精度。本套夾具中用於加工杠桿的小平面和加工Φ12.7是立式銑床。工件以 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面：包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為 。其中主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7鋼球檢查。本套夾具中用於加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鑽床。工件以 孔及其下表面和寬度為30mm的下平台作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鑽鑽孔，再用M8的絲錐攻螺紋。 2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應採取的相應措施 2.2.1確定毛坯的製造形式 零件的材料HT200。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。2.2.2基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一個V形塊支承 45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。（2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。2.2.3確定工藝路線 表2.1工藝路線方案一工序1粗精銑Φ25孔下表面工序2鑽、擴、鉸孔使尺寸到達Ф mm工序3粗精銑寬度為30mm的下平台工序4鑽Ф12.7的錐孔工序5加工M8螺紋孔，鍃鑽Ф14階梯孔工序6粗精銑2-M6上端面工序7鑽2-M6螺紋底孔孔，攻螺紋孔2-M6工序8檢查 表2.2工藝路線方案二工序1粗精銑Ф25孔下表面工序2鑽、擴、鉸孔使尺寸到達Ф mm工序3粗精銑寬度為30mm的下平台工序4鑽Ф12.7的錐孔工序5粗精銑2-M6上端面工序6鑽2-Ф5孔，加工螺紋孔2-M6續表2.2工序7加工M8螺紋孔，鍃鑽Ф14階梯孔工序8檢查 工藝路線的比較與分析：第二條工藝路線不同於第一條是將「工序5鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序7粗精銑M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。具體的工藝過程如表2.3所示。表2.3 最終工藝過程工序1粗精銑杠桿下表面。保證粗糙度是3.2選用立式升降台銑床X52K。工序2加工孔Φ25。鑽孔Φ25的毛坯到Φ22mm；擴孔Φ22mm到Φ24.7mm；鉸孔Φ24.7mm到Ф mm。保證粗糙度是1.6採用立式鑽床Z535。採用專用夾具。工序3粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52K，用組合夾具。工序4鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z535，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。工序5加工螺紋孔M8，鍃鑽Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。工序6粗精銑M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X52K，使用組合夾具。工序7鑽2-M6螺紋底孔、攻2-M6螺紋用立式鑽床Z535，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具工序8檢查2.2.4機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產。由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下：由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。 由於本設計規定零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。 毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖)故台階已被鑄出,根據參考文獻[14]的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。1）加工Φ25的端面，根據參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。2）對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。3）加工寬度為30mm的下平台時，用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求 ，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 4）鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的餘量裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。5）鑽Ф14階梯孔，由於粗糙度要求 ，因此考慮加工餘量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。6）加工M8底孔，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工餘量1.2mm。可一次鑽削加工餘量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。7）加工2-M6螺紋，根據參考文獻[8]表4-23考慮加工餘量1.2mm。可一次鑽削加工餘量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。
『肆』 氣門搖桿軸支座的製造工藝及專用夾具設計
找我183812112
【A108】氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計
【A321】氣門搖桿軸支座機械加工工藝規程及Ø13mm孔工藝裝備設計
【AA71】支架零件的工藝規程及鑽22孔夾具設計
【A246】設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計
【AA72】支架零件的工藝規程及鑽，銑的工裝夾具設計
【AA73】制定「升降箱體」的加工工藝規程及鏜直徑為50H7的鏜床夾具設計
【AA74】制定「物鏡座」的機械加工工藝規程及鑽3-13.5的鑽床夾具設計
【AA75】制定「左擺動杠桿」的加工工藝規程及工藝裝備及銑2mm槽夾具設計
【AA76】制定C616尾座零件的加工工藝及鏜60孔的鏜床夾具設計
【AA77】制定活塞零件的工藝規程及銑3mm槽的夾具設計
【AA78】制定套筒零件的工藝規程及銑頂面槽的夾具設計
【AA79】制定托架零件的加工工藝及銑30x50上端面的夾具設計
【AA80】泵體零件的工藝規程及鑽2-G38孔的工裝夾具設計
【AA81】差速器殼體夾具設計
【AA82】等臂杠桿夾具設計-2張圖
【AA83】連桿蓋的加工工藝及銑15槽的工裝夾具設計
【AA84】連桿蓋的加工工藝及鑽直徑為20mm孔的工裝夾具設計
【AA85】連桿體的加工工藝及銑上下面的工裝夾具設計
【AA86】設計「CA6140車床撥叉831008」零件的機械加工工藝及工藝設備
【AA87】設計「變速器換擋叉」零件的機械加工工藝及工藝設備
【AA88】制定搖臂的加工工藝及鑽直徑為φ30mmφ20和孔的鑽床夾具
【AA89】軸套零件的工藝規程及鑽2-M6孔的工裝夾具設計
【AA90】制定搖臂的加工工藝及鑽直徑為φ38mm孔的鑽床夾具設計
【AA91】軸套零件的工藝規程及鑽2-M6孔的工裝夾具設計
【AA92】CA6140杠桿鑽2—M5孔夾具設計
【AA93】泵蓋鑽3-9孔夾具設計-圖
【AA94】柴油機凸輪軸銑鍵槽夾具設計
【AA95】傳動軸車外圓夾具設計-圖
【AA96】倒檔齒輪滾齒夾具設計-圖
【AA97】等臂杠桿銑端面夾具設計
【AA98】等臂杠桿鑽孔夾具設計
【AA99】發動機支座零件的工藝規程及銑下面的的工裝夾具設計
【AA100】發動機支座零件的工藝規程及鑽2-Φ10.5孔的的工裝夾具設計
『伍』 夾具的標准化，是生產專業化和什麼的基礎
CA6140杠桿的加工工藝及夾具設計
1 前言
加工工藝及夾具畢業設計是在學完了機械製造工藝學等專業相關知識後，對整個專業知識的一次綜合運用。
機械加工工藝規程是規定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規程的設計，可以了解了加工工藝對生產、工藝水平有著極其重要的影響。生產規模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現。
對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問題。
2 加工工藝及夾具設計的發展
2.1發展狀況
改革開放以來，機械工業充分利用國內外兩方面的技術資源，有計劃地進行企業的技術改造，引導企業走依靠科技進步的道路，使製造技術、產品質量和水平以及經濟效益有了很大的提高，為繁榮國內市場、擴大出口創匯、推動國民經濟的發展起了重要作用。
夾具從產生到現在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現在夾具與人的結合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨於完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發生變化，它主要用於工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現為夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。
隨著機械工業的迅速發展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。
目前，大批量生產正逐漸成為現代機械製造業新的生產模式。在這種模式中，要求加工機床和夾具裝備具有更好的柔性，以縮短生產准備時間、降低生產成本，所以，按手動夾緊的方法已不能滿足生產發展的要求，而氣動、液壓夾緊等夾具正是適應這一生產模式的工裝設備。它對縮短工藝裝備的設計、製造周期起到至關重要的作用。國外為了適應這種生產模式,也把柔性製造系統作為開發新產品的有效手段，並將其作為機械製造業的主要發展。
2.2發展趨勢
長時間以來，加工工藝及夾具設計都朝著標准化、自動化、高效率、高精度、低勞動強度方面發展。
2.2.1加工工藝的發展趨勢
加工工藝作為製造技術的主要基礎工藝，隨著製造技術的發展，在20世紀末也取得了很大的進步，進入了以發展高速切削、開發新的加工工藝和加工方法、提供成套技術為特徵的發展新階段。它是製造業中重要工業部門，如汽車工業、航空航天工業、能源工業、軍事工業和新興的模具工業、電子工業等部門主要的加工技術，也是這些工業部門迅速發展的重要因素。因此，在製造業發達的美、德、日等國家保持著快速發展的勢頭。
金屬切削刀具作為數控機床必不可少的配套工藝裝備，在數控加工技術的帶動下，進入了「數控刀具」的發展階段，顯示出「三高一專」(即高效率、高精度、高可靠性和專用化)的特點。 顯而易見，在21世紀初，盡管近凈成形技術、堆積成形技術是非常有前途的新工藝，但切削加工作為製造技術主要基礎工藝的地位不會改變。從當前製造業發展的趨勢中可以看到，製造業發展和人類社會進步對切削加工提出的雙重挑戰，這也是21世紀初切削加工技術發展的主要趨勢。
2.2.2夾具的發展趨勢
夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發展。
（1）高精隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度對夾具的製造精度要求更高高精度夾具的定位孔距精度高達±5μm，夾具支承面的垂直度達到0.01mm/300mm，平行度高達0.01mm/500mm。德國demmeler（戴美樂）公司製造的4m長、2m寬的孔系列組合焊接夾具平台，其等高誤差為±0.03mm；精密平口鉗的平行度和垂直度在5μm以內；夾具重復安裝的定位精度高達±5μm；瑞士EROWA柔性夾具的重復定位精度高達2～5μm。機床夾具的精度已提高到微米級，世界知名的夾具製造公司都是精密機械製造企業。誠然，為了適應不同行業的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標准供選擇。
（2）高效為了提高機床的生產效率，雙面、四面和多件裝夾的夾具產品越來越多。為了減少工件的安裝時間，各種自動定心夾緊、精密平口鉗、杠桿夾緊、凸輪夾緊、氣動和液壓夾緊等，快速夾緊功能部件不斷地推陳出新。新型的電控永磁夾具，加緊和松開工件只用1～2秒，夾具結構簡化，為機床進行多工位、多面和多件加工創造了條件。為了縮短在機床上安裝與調整夾具的時間，瑞典3R夾具僅用1分鍾，即可完成線切割機床夾具的安裝與校正。採用美國Jergens（傑金斯）公司的球鎖裝夾系統，1分鍾內就能將夾具定位和鎖緊在機床工作台上，球鎖裝夾系統用於柔性生產線上更換夾具，起到縮短停機時間，提高生產效率的作用。
（3）模塊、組合夾具元件模塊化是實現組合化的基礎。利用模塊化設計的系列化、標准化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術開發的基點。省工、省時，節材、節能，體現在各種先進夾具系統的創新之中。模塊化設計為夾具的計算機輔助設計與組裝打下基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標准和用戶使用檔案庫，進行夾具優化設計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬模擬刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統。組合夾具分會與華中科技大學合作，正在著手創建夾具專業技術網站，為夾具行業提供信息交流、夾具產品咨詢與開發的公共平台，爭取實現夾具設計與服務的通用化、遠程信息化和經營電子商務化。
（4）通用、經濟夾具的通用性直接影響其經濟性。採用模塊、組合式的夾具系統，一次性投資比較大，只有夾具系統的可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現出經濟性好。德國demmeler（戴美樂）公司的孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣的焊接夾具。元件的功能強，使得夾具的通用性好，元件少而精，配套的費用低，經濟實用才有推廣應用的價值。
3 評述
綜上，根據機械加工工藝及夾具設計的發展方向，現在的一般加工條件已不能滿足現在的技術要求。所以以後的多為數控技術、自動化技術、系統化。主要體現其高效率、高精度、高可靠性、專業化程度深。這就要求從事這方面的高科技人才，就我們現在所學的知識還遠遠不夠。所以我們在以後的學習工作中要多學習這些方面的知識，不斷的充實自己，使自己的綜合能力不斷提高，從而跟上科技發展的腳步。
CA6140杠桿加工工藝說明書
CA6140杠桿零件圖
CA6140杠桿加工工藝過程工藝卡片
CA6140杠桿加工工序卡
銑夾具體零件圖
銑平台夾具裝配圖
鑽25孔夾具體零件圖
鑽25孔裝配圖
鑽M8低孔裝配圖
鑽M8底孔夾具體零件圖
以上資料由三人行設計網提供。
『陸』 等臂杠桿設計
你這樣找，估計一時半會找不到實用的，好的，自己去網站下吧~目前國內知名的論文下載網站肯定是中國知網、萬方等網站了，你要的論文裡面應該會很全，眾所周知搜索免費，但是下載是要付錢的，有點貴，但是也有辦法。
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『柒』 專業定做工藝夾具設計
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可以，有創意！！！！
早點來就好咯，前不久我畢業設計才搞定答辯完…………
祝生意興隆！！！！
『捌』 CA6140車床開合螺母的加工工藝及其夾具設計
你好，可以參考一下這個設計如何。
機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查
2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析
第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。
工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查
(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1+t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.
確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量
<1>查得此銑刀的進給量fz=0.2mm/z由(《削用量簡明手冊》查得)
<2>切削速度:查得可以確定為Vc =15.27m/min
由於dw=80mm,齒數Z=10則Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按機床說明書,得Ns=75r/min
實際切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
當n=75r/min時,工作台進給量為f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查機床說明書,這個進給量合乎實際.
工時:t=行程/進給量=20+30.5+6/150=0.37min
由於半精加工時只是涉及到切削深度的改變，所以要求的數據一般不變！
二、鑽孔
查《削用量簡明手冊》得：進給量f』=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min鑽頭直徑為22mm，得主軸轉速為Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以實際速度取Nw=250r/min
得實際切削速度為V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查機床說明書確定進量f=0.62mm/r
工時：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min
三、夾具設計
為了提高生產率，保證質量。經我組分工現在對第2、3道工序設計夾具。本夾具將用在立式X52K立式銑床。刀具是高速鋼鑽頭Φ20。
(一)、問題提出。
本夾具主要用來加工Φ20的孔。這兩個孔與上下端面有著垂直度的要求，設計夾具時，要求保證垂直度要求。
(二)、夾具的設計
1、定位基準的選擇
由零件圖可知Φ25孔的軸線所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，從定位和夾緊的角度來看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基準是右端面，設計基準是孔Φ25的軸線，定位基準與設計基準不重合，需要重新計算上下端面的平行度，來保證垂直度的要求。在本工序只需要確定右端面放平。
2、切削力及夾緊力的確定
本夾具是在銑\鑽床上使用的，用於定位螺釘的不但起到定位用，還用於夾緊，為了保證工件在加工工程中不產生振動，必須對「17」六角螺母和」11」螺母螺釘施加一定的夾緊力。由計算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1』)/2+r』tgψ2)
Fj－沿螺旋軸線作用的夾緊力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺紋中徑(mm)
α－螺紋升角(゜)
ψ1－螺紋副的當量摩擦(゜)
ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜)
r』－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的當量摩擦半徑(゜)
根據《工藝手冊》其回歸方程為
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夾緊力(N)；
kt－力矩系數(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位誤差分析
銷與孔的配合0.05mm，銑/鑽模與銷的誤差0.02mm，銑/鑽套與襯套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可見這種定位方案是可行的。
具操作的簡要說明
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。採用螺母及開口墊圈手動夾緊工件。當加工完一邊，可松開螺釘、螺母、支承釘來加工另一邊。一次加工小平面和加工Φ12.7
夾具裝配圖，夾具零件圖分別見附帶圖紙。 32405希望對你有幫助！
『玖』 基本的銑床夾具工藝設計
【A1】180C柴油機活塞加工工藝設計
【A2】180C柴油機連桿加工工藝設計
【A3】180C柴油機氣缸蓋的加工工藝設計
【A4】CA6140車床杠桿銑面夾具設計
【A5】CA6140車床杠桿鑽φ25mm孔的銑床夾具設計
【A6】CA6140車床杠桿鑽孔夾具設計
【A7】CA6140車床手柄座鑽14H7孔的鑽床夾具設計
【A8】CA6140車床手柄座鑽φ10mm孔的鑽床夾具設計
【A9】CA6140車床套銑5H9的槽夾具設計
【A10】CA6140車床套鑽8孔夾具設計
【A11】CA6140法蘭盤車外圓夾具設計
【A12】CA6140法蘭盤銑54厚平面夾具設計
【A13】CA6140法蘭盤銑側面夾具設計
【A14】CA6140法蘭盤銑側面夾具設計-圖
【A15】CA6140法蘭盤鑽3×φ11mm孔的鑽床夾具設計
【A16】CA6140車床手柄座鑽2-φ10夾具設計
【A17】CA6140法蘭盤鑽直徑為6孔的夾具設計
【A18】CA6140螺母支座鏜50孔的螺母支座夾具設計
【A19】CA6140螺母支座銑夾具設計-圖
【A20】CA6140螺母支座銑凸緣端面夾具設計
【A21】CA6140螺母支座鑽M5孔夾具設計
【A22】D180柴油機12孔攻絲機床及夾具設計
【A23】MY1525自動車床送料管底座夾具設計-圖
【A24】SJ058 柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及夾具設計
【A25】X5020B立式升降台銑床撥叉殼體的加工工藝規程及其專用夾具設計
【A26】X5032K軸承座夾具設計-圖
【A27】YTP26氣腿式鑿岩機機體工藝及夾具設計
【A28】Y型軋機偶數機架箱體零件的機械加工工藝規程的制訂
【A29】ZDY160減速器機體工藝規程及工裝夾具設計
【A30】半精鏜及精鏜氣缸蓋導管孔組合機床設計（鏜削頭設計）
【A31】保持架機械加工工藝規程
【A32】泵體鑽孔夾具設計-圖
【A33】1702036-1500變速叉軸及鑽255×φ8的鑽床夾具設計
【A34】1702053-11變速叉軸第一二速及鑽77.5×φ6孔的鑽床夾具
【A35】1702061－1100第三四軸銑90°雙鍵槽銑床夾具設計
【A36】1702061-A2H變速叉軸-第五六速及銑軸中間R4.8槽的銑床夾具設計
【A37】1702072-14換向叉軸-第五,第六速及銑48長台的銑床夾具設計
【A38】170261-11變速叉軸—第五、六速及鑽77.5×φ6孔的鑽孔夾具設計
【A39】170261－953變速叉軸－第五、六速及鑽φ5孔的鑽床夾具設計
【A40】170261－1500變速叉軸－第五、六速及銑90°雙槽的銑床夾具設計
【A41】1702036-11變速叉軸—倒車的加工工藝及銑70°單槽的銑床夾具設計
【A42】1702036變速叉軸—加力、倒車及銑軸頭台階的銑床夾具設計
【A43】1702057-11變速叉軸—第三、第四速及銑70°雙槽的銑床夾具設計
【A44】1702057-14變速叉軸—第三，四速及鑽77.5×φ6mm孔的鑽床夾具設計
【A45】1702057-1500變速叉軸—第三、四速及鑽φ5孔的鑽床夾具設計
【A46】1702057－1100變速叉軸—第一、第二速及鑽φ5孔的鑽床夾具設計
【A47】1702061－950變速叉軸－第五、六速及鑽100×φ8鑽床夾具設計
【A48】制定變速叉軸加工工藝，設計銑三個R3.5槽的銑床夾具設計
【A49】制定變速叉軸加工工藝設計，設計鑽φ8孔的鑽床夾具
【A50】變速叉軸工藝設計（說明書，工序工藝卡）
【A51】變速箱上蓋鑽孔組合機床夾具設計-圖
【A52】撥叉831002車大孔夾具設計
【A53】撥叉831002銑槽夾具設計
【A54】撥叉831002鑽M22孔夾具設計1
【A55】撥叉831002鑽M22孔夾具設計2
【A56】撥叉831002鑽φ25孔夾具設計1
【A57】撥叉831002鑽直徑為22孔夾具設計3
【A58】撥叉831002鑽直徑為25孔的夾具設計2
【A59】撥叉831003銑槽夾具設計
【A60】撥叉831003銑尺寸30x80面的銑床夾具設計
【A61】撥叉831003鑽2×M8孔工藝裝備設計1
【A62】撥叉831003鑽2-M8孔夾具設計2
【A63】撥叉831005銑8mm槽的銑床夾具設計
【A64】撥叉831005銑大槽的銑床夾具設計
【A65】撥叉831006銑側面夾具設計
【A66】撥叉831006銑寬16夾具設計-圖
【A67】撥叉831006鑽孔夾具設計1
【A68】撥叉831006鑽孔夾具設計2
【A69】撥叉831008銑端面夾具設計
【A70】撥叉831008鑽直徑為20孔的夾具設計
【A71】撥叉831007車大孔夾具設計
【A72】撥叉的機械加工及車55圓弧的車床和鑽25孔的鑽床夾具設計-說明書
【A73】撥叉--銑18mm槽的銑床夾具設計
【A74】撥叉---銑16mm槽夾具設計
【A75】柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及夾具設計
【A76】柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及主軸箱設計
【A77】柴油機連桿體的機械加工工藝規程的編制
【A78】柴油機氣缸體頂底面粗銑組合機床總體及夾具設計
【A79】車床濾油器鑽直徑為11孔的夾具設計
【A80】齒輪泵後蓋鑽軸承孔夾具設計
【A81】齒輪泵後蓋鑽2-10通孔夾具設計
【A82】齒輪泵前蓋銑8mm流油槽夾具設計
【A83】齒輪泵前蓋銑小平面夾具設計
【A84】齒輪泵前蓋鑽6-M8孔夾具設計
【A85】傳動軸的加工工藝設計
【A86】大批生產的汽車變速器左側蓋加工工藝及指定工序夾具設計
【A87】單拐曲軸零件機械加工規程設計
【A88】底座的加工工藝及鑽4-M8孔的鑽床夾具設計
【A89】吊環的加工工藝及銑側面夾具設計-圖
【A90】吊環的加工工具設計-圖藝及鑽10.5孔夾
【A91】二級齒輪減速器上箱體鑽孔夾具設計-圖
【A92】發動機缸蓋機械加工工藝及夾具設計
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【A107】氣門搖臂軸支座夾具設計
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【A117】輸出軸工藝與工裝設計
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【A119】輸出軸鑽孔夾具設計1
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【A123】渦輪盤液壓立拉夾具設計
【A124】五噸電弧爐下部外殼機械加工製造-1圖1說明書
【A125】錫林右軸承座組件工藝及夾具設計
【A126】箱體頂蓋零件工藝規程及工裝設計
【A127】箱體鑽孔設計-圖
【A128】壓縮機箱體加工工藝及夾具設計
【A129】搖臂的加工工藝及粗銑φ38孔端面夾具設計-說明書
【A130】搖臂的加工工藝及鑽直徑為M8孔的鑽床夾具設計-說明書
【A131】搖臂的加工工藝及鑽直徑為φ38mm孔的鑽床夾具設計-說明書
【A132】油閥座夾具設計
【A133】圓錐齒輪減速器機座加工工藝及側垂 140mm孔端面銑削加工夾具設計
【A134】制定後鋼板彈簧吊耳的加工及鑽Ø30工藝槽的銑床夾具設計-說明書
【A135】制定機械密封裝備傳動套的加工工藝，銑8mm凸台的銑床夾具
【A136】制定十字滑套零件的加工工藝，設計鑽8-M4孔的鑽床夾具設計
【A137】軸承座車孔夾具設計
【A138】軸銑鍵槽夾具設計
【A139】總泵缸體鑽孔夾具設計
【A140】解放汽車第四速及第五速變速叉加工工藝設計
【A141】MY1525自動車床送料管底座設計-圖
【A142】B6065牛頭刨床推動架設計
【A143】鑽縫紉機底板側面孔夾具的設計-說明書
【A144】制定CA6140車床法蘭盤的加工工藝及鑽φ6mm孔的鑽床夾具設計
【A145】CA6140杠桿銑60x45面具設計
【A146】CA6140杠桿鑽φ25的鑽床夾具設計
【A147】CA6140杠桿鑽直徑12.7的孔的鑽床
【A148】撥叉831002銑16H11槽的銑床夾具設計
【A149】撥叉831002鑽M22孔的鑽床夾具設計
【A150】撥叉831003鑽φ5錐孔及2-M8孔的鑽床夾具設計
【A151】撥叉831003銑30×80面的銑床夾具設計
【A152】撥叉831005銑8mm槽的夾具設計
【A153】撥叉831005銑18mm槽夾具設計
【A154】「填料箱蓋」零件的工藝規程及鑽12孔夾具設計
【A155】撥叉831006車55孔的夾具設計
【A156】撥叉831006車55圓弧夾具設計
【A157】撥叉831006銑16x8槽夾具設計
【A158】撥叉831006鑽夾具設計
【A159】撥叉831007鑽直徑8孔的夾具設計
【A160】撥叉831007鑽M8孔的夾具設計
【A161】撥叉831008鑽2-8銷孔的夾具設計
【A162】撥叉831008鑽2-M6的夾具設計
【A163】撥叉831008車大孔的夾具設計
【A164】電機殼車孔夾具設計
【A165】電機殼鑽Φ8.5mm孔的鑽床夾具
【A166】分離叉夾具設計-圖
【A167】後鋼板彈簧吊耳夾具設計
【A168】制定後鋼板彈簧吊耳的加工工藝及銑4mm工藝槽的夾具設計
【A169】制定後鋼板彈簧吊耳的加工工藝及鑽37孔的夾具設計
【A170】制定後鋼板彈簧吊耳的加工工藝及鑽Ø37孔的夾具設計
【A171】凸輪軸的加工工藝
【A172】制定CA6140車床後托架的加工工藝及鑽孔夾具設計
【A173】制定CA6140車床濾油器的加工工藝及鑽床夾具設計
【A174】轉子體的加工工藝及銑鍵槽夾具設計
【A175】軸承座夾具設計-圖
【A176】「CA6140車床撥叉831003」零件的機械加工工藝規程及其夾具設計
【A177】「CA6140車床撥叉831006」零件的機械加工工藝規程及其夾具設計
【A178】「CA6140車床撥叉831008」零件的機械加工工藝規程及其夾具設計
【A179】CA10B前剎車調整臂外殼加工工藝設計及專用夾具設計
【A180】CA6140車床撥叉831002零件機械加工工藝規程及專用夾具設計
【A181】CA6140車床法蘭盤加工工藝設計及專用夾具設計
【A182】CA6140杠桿零件加工工藝設計及專用夾具設計
【A183】解放牌汽車CA10B後鋼板彈簧吊耳加工工藝設計及專用夾具設計
【A184】設計「CA6140車床」撥叉零件的機械加工工藝規程及工藝裝備
【A185】設計「CA6140車床撥叉831007」零件的機械加工工藝規則及工藝裝備
【A186】設計解放牌汽車CA10B第四速及第五速變速叉的機械加工工藝規程和專用機床夾具
【A187】設計解放牌汽車CA10B中間軸軸承支架的機械加工工藝規程和專用機床夾具設計
【A188】「萬向節滑動叉」φ39孔端面銑削組合機床設計
【A189】C6132車床尾座體的機械加工工藝規程及夾具設計
【A190】CA6140車床主軸箱體的設計與工藝分析及鏜模
【A191】CA6140床頭I軸軸承座及專用夾具設計
【A192】FX280梳麻機梳葙牆板加工工藝及工裝設計
【A193】FX501細紗機蝸輪軸承座加工工藝及工裝設計
【A194】LS-150型注塑機注射座數控加工工藝設計及專用夾具設計
【A195】TY495柴油機機體工藝工裝設計
【A196】X5032A-6270216工作台加工工藝及銑夾具設計
【A197】X5032A-6270216工作台加工工藝及鑽夾具設計
【A198】白熾燈自動生產線動力傳遞主系統優化設計
【A199】撥叉D的加工工藝規程及銑端面夾具設計
【A200】撥叉銑槽夾具設計-圖
【A201】叉形凸緣加工工藝及雙面銑床夾具設計
【A202】差速器殼盤部多軸鑽床設計
【A203】車床轉盤零件銑夾具設計
【A204】車床轉盤零件鑽夾具設計
【A205】傳動箱體工藝鑽床夾具設計
【A206】傳動箱體鏜上平面孔夾具設計
【A207】傳動箱體銑床夾具設計
【A208】傳動箱體銑平面夾具設計
【A209】傳動箱體鑽18-M8底孔夾具設計
【A210】傳動軸凸緣叉(A10B解放牌汽車)鑽4χφ16孔夾具設計
【A211】刀庫支座數控加工工藝及夾具設計
【A212】端蓋加工藝及銑夾具設計
【A213】端蓋加工藝及鑽夾具設計
【A214】閥蓋加工工藝規程及工裝夾具設計
【A215】閥腔鑽4-18夾具設計-圖
【A216】閥體銑φ68外圓端面夾具設計
【A217】閥體鑽4-φ7孔夾具設計
【A218】閥體鑽φ14孔夾具設計
【A219】浮動夾頭鑽夾具設計
【A220】副翼搖臂零件的機械加工工藝及鑽16孔夾具設計
【A221】副翼搖臂零件的機械加工工藝及鑽直徑8H8孔夾具設計
【A222】後缸蓋加工工藝及鑽10-10孔夾具設計
【A223】後鋼板彈簧吊耳銑側面夾具設計
【A224】後鋼板彈簧吊耳鑽10.5孔夾具設計
【A225】後鋼板彈簧吊耳鑽30孔夾具設計
【A226】機床主軸箱加工工藝及夾具設計
【A227】檢具的數控加工工藝與編程
【A228】江淮12變速箱體機械加工工藝及鑽兩側面孔工序的夾具設計
【A229】結合件工藝分析
【A230】連接座零件鑽6-φ7孔組合機床設計
【A231】解放汽車第四及第五變速叉銑82.8孔的兩端面夾具設計
【A232】連桿合件工藝工裝設計銑剖分面夾具設計
【A233】連桿合件擴大頭孔設計
【A234】連桿螺釘銑φ45端42mm夾具設計
【A235】連桿螺釘銑螺紋端工藝凸台夾具設計
【A236】蝸輪箱I的工藝規程和鏜直徑47孔夾具設計
【A237】模具零件加工銑磨夾具設計
【A238】內壓稈加工工藝及銑槽、鑽孔專用夾具設計
【A239】盤類零件工藝規程編制及鑽床夾具設計
【A240】盤類軸向多孔成組鑽模設計
【A241】皮帶盤加工工藝規程及車槽夾具設計
【A242】皮帶盤加工工藝規程及拉鍵槽夾具設計
【A243】汽車連桿鑽夾具與精磨夾具設計
【A244】汽缸加工工藝及鏜和銑夾具設計
【A245】曲軸箱機床銑鑽夾具設計
【A246】設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規程及專用夾具設計
【A247】十字接頭零件工藝及鑽孔及銑面夾具設計
【A248】十字頭的機械加工工藝規程及五套夾具設計
【A249】填料箱蓋銑夾具設計
【A250】填料箱蓋車夾具設計-圖
【A251】拖拉機倒檔撥叉鑽夾具設計
【A252】拖拉機倒擋撥叉鑽，銑夾具設計
【A253】拖拉機倒檔撥叉銑槽夾具設計
【A254】箱體加工工藝及銑下平面夾具設計
【A255】箱體零件的機械製造工藝與鏜夾具設計
【A256】箱體零件的機械製造工藝與鑽夾具設計
【A257】箱體加工工藝及鏜，銑夾具設計
【A258】箱體加工工藝及鑽6-@17孔夾具設計
【A259】壓縮機後支承座鑽孔組合機床夾具設計
【A260】液壓閥芯加工工藝及鑽3×φ15夾具設計
【A261】液壓系統中截止閥的鑽孔夾具設計
【A262】油壓泵蓋鑽，銑工藝夾具設計
【A263】右彎臂鏜，鑽夾具設計
【A264】支架加工工藝規程及鑽工裝夾具設計
【A265】中心架蓋加工工藝規程及鑽工裝夾具設計
【A266】軸加工工藝規程及銑方塊夾具設計
【A267】主軸承蓋鑽6-φ9孔夾具設計
【A268】轉速器盤鑽，銑床夾具設計
【A269】組合件的數控工藝分析及加工
【A270】箱蓋的加工工藝及Φ17，Φ22軸孔夾具設計
【A271】往復杠桿的工藝規程及銑上下面夾具設計
【A272】星輪加工工藝及鑽孔夾具設計
【A273】上體夾具設計-圖
【A274】解放牌汽車第四速及第五速變速叉鑽φ19孔夾具設計-圖
【A275】行走輪左支承架夾具設計
【A276】擺架銑槽夾具設計
【A277】泵體蓋鑽6-φ2機床與夾具設計
【A278】泵體蓋鑽6-φ7機床與夾具設計
【A279】閥門鑽φ16機床與夾具設計
【A280】銑100平面夾具設計
【A281】套筒銑四槽銑床與夾具設計
【A282】「頂桿帽」零件加工工藝規程及銑5.5H9×14孔槽的夾具設計
【A283】填料箱蓋零件的機械加工工藝規程及鑽ф13.5孔的鑽床專用夾具設計
【A284】「填料箱蓋」零件的機械加工工藝及鑽12孔的鑽床專用夾具設計
【A285】「推動架」零件加工工藝規程及加工φ33孔專用夾具設計
【A286】「推動架」零件加工工藝規程及鑽銷φ16毛坯孔工序專用夾具設計
【A287】推動架的機械加工工藝及攻絲M8-6H孔的夾具設計
【A288】「閘板」零件的機械加工工藝及粗銑環形槽內槽的銑床夾具設計
【A289】C620車床尾架套筒的工藝規程及銑8mm槽的夾具設計
【A290】V形動導軌零件加工工藝規程及2×φ5孔專用夾具設計1
【A291】V形動導軌零件加工工藝規程及2×φ5孔專用夾具設計2
【A292】V型動導軌鑽夾具設計-圖
【A293】變速撥叉加工工藝及叉腳兩端面銑削夾具設計
【A294】撥叉831005的加工工藝及銑寬為8+0。03mm槽的銑床夾具設計
【A295】撥叉831005加工工藝設計及拉削Φ6毛坯孔的夾具設計
【A296】撥叉831005零件加工工藝及銑削18+0.012mm槽工序專用夾具設計
【A297】撥叉831007的加工工藝及鑽Φ22mm孔的夾具設計
【A298】撥叉831007零件加工工藝規程及鑽削φ8mm孔工序專用夾具設計
【A299】撥叉831008及鑽φ20孔夾具設計
【A300】撥叉的機械加工工藝規程及Ф10H7孔加工的工藝裝備設計
【A301】撥叉的機械加工工藝規程及加工Ф50mm的工藝裝備設計
【A302】撥叉831003零件的加工工藝及銑30×80面的銑床夾具設計
【A303】端蓋機械加工工藝規程設計及銑削交叉槽工序專用夾具設計
【A304】端蓋零件的機械加工工藝規程及Φ14孔工藝裝備設計
【A305】端蓋零件的機械加工工藝及鑽10孔的夾具設計
【A306】分度盤零件的機械加工工藝及鑽6× 32mm孔的夾具設計
【A307】虎鉗固定鉗身的機械工藝及鑽削 孔工序專用夾具設計
【A308】連桿的機械加工工藝規程及φ65.5大端孔加工的工藝裝備設計
【A309】磨床主軸的機械加工工藝規程和銑槽夾具設計
【A310】偏心套的加工工藝及側槽設計專用夾具設計
【A311】「連桿」零件加工工藝規程及鑽銷φ10mm孔的工序專用夾具設計
【A312】「物鏡座」零件加工工藝及鑽削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔專用夾具設計
【A313】曲柄零件加工工藝規程及錐銷孔Φ5加工專用夾具設計
【A314】十字軸機械加工工藝及鑽6孔夾具設計
【A315】手柄座加工工藝及粗磨R13外圓夾具設計
【A316】雙聯齒輪零件的機械加工工藝規程及φ32花鍵工藝裝備設計
【A317】踏腳桿零件加工工藝規程及ΦM6－6H螺紋孔加工專用夾具設計
【A318】渦輪箱零件的機械加工工藝規程及工藝裝備設計
【A319】蝸輪箱鑽孔夾具設計
【A320】壓緊蓋零件的機械加工工藝及鑽削6-ф14孔工序專用夾具設計
【A321】氣門搖桿軸支座機械加工工藝規程及Ø13mm孔工藝裝備設計
【A322】搖臂支架的機械加工工藝規程及工藝裝備設計
【A323】引導夾零件加工工藝規程及銑V形動導軌的槽縫工序的專用夾具設計
【A324】支架零件的機械加工工藝規程編制及鑽削直徑4 孔工序專用夾具設計
【A325】支架零件的機械加工工藝規程編制及鑽削直徑15孔工序專用夾具設計
【A326】尾座體零件加工工藝規程及鑽銷φ80mm孔的工序專用夾具設計
【A327】軸承零件的機械加工工藝規程及4xΦ12孔工藝裝備設計
【A328】軸套零件的機械加工工藝規程和銑槽用夾具設計
『拾』 求機械製造課程設計：「左擺動杠桿」的工藝設計過程及其夾具設計！
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