冲板流量计杠杆比

① 乙缩醛和聚甲醛有什么区别

一、成分不同

1、乙缩醛：无色易挥发液体，有芳香气味。

2、聚甲醛：是一种没有侧链，高密度，高结晶性的线性聚合物，具有优异的综合性能。聚甲醛是一种表面光滑，有光泽的硬而致密的材料，淡黄或白色，可在-40-100°C温度范围内长期使用。

二、用途不同

1、乙缩醛：主要用作溶剂，以及用于有机合成和化妆品、香料的制造。

2、聚甲醛：一种性能优良的工程塑料，在国外有“夺钢”、“超钢”之称。POM具有类似金属的硬度、强度和钢性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，此外它还有较好的耐化学品性。

三、生产方法不同

1、乙缩醛：由乙醛和乙醇在无水氯化钙和少量的无机酸存在下作用而得油状物，经无水碳酸钾干燥，再经分馏，收集101-103.5℃馏分，即为成品，生缩合反应为CH3CHO+2C2H5OH→(CaCl2)CH3CH(OC2H5)2 。

精制方法：主要杂质有乙醇、乙醛、三聚乙醛、过氧化物等。精制时可用碱性过氧化氢在40~45℃处理1小时。加入氯化钠到饱和，分出有机层。用无水碳酸钾干燥后过滤，加入金属钠蒸馏。也可以用碱性过氧化氢在65℃搅拌使醛氧化，然后用水洗涤，无水碳酸钾干燥，过滤，加金属钠蒸馏；

2、聚甲醛：将37%的甲醛在减压下蒸发,经催化缩合得到固体甲醛,过滤,用水洗涤,经真空干燥制得成品,含量一般为93-95%。每吨多聚甲醛消耗37%的甲醛3180kg。

② 水泥厂工艺流程详细内容介绍。

一.原料部分
1.原料部分工艺流程
本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。
2.原料部分主要设备工作原理
单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。
冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。

二.生料部分
1.生料部分工艺流程
在原料配料库内的四种原料按照设定的原料配比由7台定量给料机和皮带机输送到生料立磨里面，经过辊磨的烘干和粉磨作用，得到0.080mm方孔筛筛余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉经过立磨自带选粉机和双旋分筒以及电收尘的收尘后，所收集到的生料粉成品通过链式输送机输送到生料均化库。生料磨还有排渣口排出的粗粉经过提升机入缓冲料仓，然后通过定量给料机按给定量给磨机喂入外循环料。
本系统采用三风机和两级收尘。工况分为两种状况，一为磨停窑开，一为窑磨同时运行。
当窑磨同时运行时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机，一部分气体通过生料磨，对入磨水分小于10%的生料在进行粉磨的同时进行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后该部分气体携带着成品生料粉通过双旋分筒进行第一级选粉。经过选粉的含尘量小于40～50g/Nm3的含尘气体通过主排风机后，进入电收尘。同时，从高温风机出来的气体有一部分未通过生料磨，而是直接通过旁路风管进入电收尘。这两股气流在电收尘内汇合后在电收尘内进行二次收尘。然后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。
当磨停窑开时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机后直接进入电收尘，然后通过电收尘的收尘后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。
由增湿塔，双旋风筒和电收尘收集下来的生料粉和窑灰经过提升机输送到生料库顶，然后通过库顶的斜槽和生料分配器分六个点进入生料均化库。然后通过搅拌库的搅拌后分区卸料到混合室内，再次进行均化后，经过两路充气卸料装置进入链运机后，由提升机输送到库顶，再次进入失重仓进行均化。然后通过调整皮带称的速度按照给定的量下料，然后通过链运机和提升机输给窑尾喂料。
2.生料部分主要设备工作原理
生料粉磨采用立磨，这种型式磨机把粉磨和烘干的优点集中于一体，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨机入口采用三道闸门锁风喂料装置。按比例配好的混合料从进料口落在立磨的磨盘中央，同时从高温风机来的300℃左右的窑尾废气从立磨进风口进入磨内，在离心力的作用下，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经过分离器时，在旋转转子的作用下，粗粉落到磨盘上重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨。生料磨还有一部分粗粉通过风环处由于不能被气流带走，被刮板刮出，形成外循环物料。这部分最大循环量为40t。

三.烧成部分
1.烧成部分工艺流程
喂入预热器的生料粉，经过预热器的换热和分解炉的预分解后，由五级筒的下料管进入回转窑，然后在回转窑内经过高温烧成，然后经过窑口下落到篦冷机进行冷却后，将熟料冷却到环境温度+65℃后，通过拉链机输送到熟料库和黄料库。窑头通风量主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和供煤粉燃烧用的空气），和二次风（由篦冷机直接入窑的高温空气，气体温度为950～1100℃）），三次风（由篦冷机直接通过三次风管到分解炉的高温空气，气体温度为800℃））构成。篦冷机冷却所需风量由7台高压和中压风机提供。冷却风除了供给二次风和三次风外，余风一部分给煤磨提供热量（气体温度为400℃），多余的废气经过多管旋风收尘器收尘后排入大气。

2.烧成部分主要设备工作原理
预热器的工作原理：生料从C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉和上升烟道内，进入上升烟道内的那部分物料，被上升烟道内的气流带入分解炉涡壳，与三次风混合后，在与直接进入分解炉内的那部分物料混合，两部分原料在分解炉内快速预热和分解后，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入回转窑中。

四.水泥制成部分
1.水泥制成部分工艺流程
粒径小于210mm石膏经过颚式破碎机破碎后破碎到粒度为25～30mm后，通过提升机输送到储存量为250t的石膏库。矿渣通过同一台提升机输送到储存量为110t的矿渣库。然后按照设定的配比，通过定量给料机分别将熟料，石膏和矿渣下到一条皮带上输送到水泥磨内。

经过水泥磨粉磨的物料经过卸料装置卸出水泥磨后，通过输送斜槽和提升机输送到O-SEPA选粉机内进行选粉。选出的合格细粉被气流带到收尘器内进行收集成品，将含尘量为1000g/Nm3净化到100mg/Nm3后排入大气。选粉机选出的粗粉通过输送斜槽和固体流量计后重新入磨进行粉磨。由收尘器收集下来的成品由链运机，提升机输送到水泥库顶，然后通过控制充气卸槽的五个电动闸板阀将水泥卸到四个水泥库。

水泥库的水泥经过库底的充气斜槽进行搅拌均化，同时由于环形区和减压仓的压差，粉料进入减压仓，然后在减压仓充气槽的充气搅拌的同时由充气斜料装置卸出水泥库。

1#和2#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装；3#和4#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装。这两条斜槽都能给两套包装系统进行供料。输送到水泥包装车间的水泥经过振动筛，中间仓和螺旋闸门进入固定式四嘴包装机。经过包装的水泥通过一条平皮带机输送到水泥成品库。

熟料库和1#和3#水泥库都设有散装装置。

2.水泥制成部分主要设备工作原理：

水泥磨磨机规格为φ3.8×13m，适用于与选粉机组成圈流粉磨系统。当入磨粒度≤20mm，出磨成品为3400±200cm2/g时，磨机生产能力60t/h，磨机装机功率2500KW。磨机主要由传动部分、回转部分、主轴承以及进出料装置组成。传动型式为中心传动。磨内第一仓为粗磨仓，装有较大直径钢球，由于衬板的作用，使研磨体达到一定高度适应一仓对物料的破粹和研磨作用。第二仓装有较小直径的钢球，主要起研磨作用。在粗磨仓内物料被破碎。经过研磨体破碎后的物料通过隔仓板进入细磨仓。在细磨仓物料被粉磨成细粉，达到工艺要求的粉状物料，再经过篦板的篦孔进入卸料仓，由卸料仓内的扬料板强制喂入出料螺旋筒。经出料螺旋筒和出料装置内的回转筛把物料送到输送设备。再由输送设备把粉状物料送入选粉机，经选粉机的选分，粗颗粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥库。本磨机最大循环负荷为250％。

O-SEPA选粉机主要由机体、回转部分、传动部分、润滑系统等组成。O-Sepa
选粉机是负压操作，气流分别由一次风管和二次风管切向进入，三次风由下部灰斗的三个方向进入选粉机。一次风由磨内通风和环境风组成；二次风由提升机收尘风和环境风组成。

粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子，物料在旋转的撒料盘和固定的缓冲板的作用下，呈分散状态并被抛向导向叶片和转子之间，物料在此处旋转的气流中进行分选，分选主要是根据离心力和旋转气流的向心力的平衡达到有效的分级。二次风的送入增强了旋风的作用，以保持必要的平衡，粗颗粒向下到导向叶片处乃被进入的一、二次风进行分选。粗颗粒继续向下流动，当经灰斗时再受进入的三次风的再一次分选，使之进一步除去混在粗粉中的细粉，最后选下的粗粉经灰斗出料口排出。细粉由转子中心和空气一起排出，经收尘器收集作为成品。

固定式四嘴包装机安装在中间仓的下面,水泥经由进料装置的给料器喂入包装机的四个卸料室, 卸料室内有高速旋转的“十”形叶片, 水泥被叶片加速后,靠离心力和叶片的挤压力从卸料室切线方向的出料嘴喷出,通过包装机上的出料嘴灌入四周密封而仅在上角一小孔的水泥纸袋内.在灌袋的同时,定重架按杠杆原理进行称量,达到规定的质量后,包装架上产生位移发出一个机械讯号,使出料控制机械立刻产生动作,自动关闭出料闸板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包装过程,需要经过插袋、开启闸板、卸袋三个动作.

五.煤粉制备部分
1.煤粉制备部分工艺流程
原煤经过皮带机输送到原煤预均化堆场，经过形成人字型料堆和侧面取料的方式进行均化后，通过皮带机和提升机进入原煤仓。通过调整圆盘喂料机的转速将原煤输送到煤磨进行粉磨到一定细度的煤粉。由窑头来的热风除对煤粉进行烘干外，还将一定细度的煤粉带入煤粉动态选粉机进行选粉，合格的细粉被气体从选粉机带走，进入防爆收尘器进行收集。粗粉通过回料溜管和链运机输送回磨进行再次粉磨。由袋收尘器收集下来的煤粉通过螺旋输送机和电动闸门进入窑头和窑尾煤粉仓。两个仓的煤粉分别通过各自环状天平称进入两台螺旋泵，再分别由两台不同风量的罗茨风机将螺旋泵的煤粉输送到窑头和窑尾。

2. 煤粉制备部分主要设备工作原理：
φ2.4×4.75m风扫式烘干球磨机是由进料管、主轴承、回转部分、出料管和传动装置（电动机、减速机）等主要部件所组成。喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式的溜子内,在物料下溜的同时,进风管进来热风,原煤借其倾斜向下滑动的功能,经过中空轴进入筒体内部．在筒体内装有一定数量的研磨体,由于筒体回转波形衬板将研磨体带到一定高度,再利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同时,由专设的通风机经过磨机的出料装置将已经研磨好的细粉连同已经用过的热风一起吸出磨机．细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出,并送回磨机重新研磨．合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内,在此将细粉与热风分开。

MX50煤粉动态选粉机是煤磨闭路系统中专用的分级设备。主要由壳体、进出风管、导流叶片、转子、传动装置和防爆阀所组成。物料由进风管随气流进入选粉机，经灰斗与下壳体间的环形缝隙到达上壳体。气流通过沿切向布置的导向叶片时被改变方向，形成涡旋并进入转子，在气流向内的向心力和转子旋转向外的离心力的共同作用下，对物料进行分选。合格的物料（细粉）随气流进入转子内部，经由出风口排出，由下一级收尘设备将成品物料收集下来；不合格的物料（粗粉）则失去动能落入灰斗，通过回料管送回磨内再次循环。

③ 燃气调压站的组成及工艺流程

调压站在燃气输配系统中的主要作用是调节和稳定系统压力,并控制燃气流量,防止调压器后设备被磨损和堵塞,保护系统,以免出口压力过低或超压.
调压站由调压器、阀门、过滤器、安全装置、旁通管以及测量仪表等组成.有的调压站装有计量设备,除了调压以外,还起计量作用,故称做调压计量站.
(一)阀门
为了检修调压器、过滤器以及停用调压器时切断气源,在调压站的进出口处必须装设阀门.另外,在距调压站10m以外的总进出口管道上也应设置阀门.正常运行时,此阀门处于常开状态.当调压站发生事故时,不必接近调压站即可关阀门切断气源,以防事故蔓延.在调压站大修时,也应关闭此阀门,切断气源.
(二)过滤器
燃气中含有的各种杂质积存在调压器和安全阀内,会妨碍阀芯和阀座的配合,影响调压器和安全阀的正常运行,因此,必须在调压器入口处安装过滤器.调压站常用鬃毛或玻璃丝做填料的过滤器.如图7-1-1所示.燃气带进过滤器的固体颗粒撞到挡板上,并积聚在过滤器的下部,定期由清扫孔5排出,在燃气中残余的小颗粒固体和尘屑阻留在滤芯上.过滤材料装在两金属网格之间,清洗时应先卸开上盖,并将滤芯取出采.过滤界前后应安装压差计,根据测得的压力降可以判断过滤器的堵塞情况.在正常工作情况下．燃气通过过滤器的压力损失不得超过10kPa,压力损失过大时应拆下清洗.
(三)安全阀
由于调压器薄膜破裂、关闭不严或调节失灵时,会使调压猛顷器失去自动调节及降压作用,引起出口压力突然上升,导致系统超压,危及安全,因此,调压站必须设
置安全阀.
调压室的出口压力由安全切断阀和安全放散阀进行控制.安全切断阀控制压力的上限和下限,安全放散阀只控制压力的上限.放散阀的放散压力应比切断阀的关闭压力低.当调压器正常宽知雹工作时,仅在应当关断时关闭不严(由于阀门上积存杂质、磨损等原因),燃气才放散到大气中去.此时,经由关闭不严的阀门流过的燃气量大于用气量,出口压力就会增大.为了避免出口压力过高,就必须将多余的燃气排入大气.
图7-1-1鬃毛过滤器
1—挡板；2—内装过滤材料的滤芯；3—上盖；4—外壳；5—清扫孔
如调压器发生故障,燃气通过放散阀已进行放散,但出口压力仍继续升高,这样的情况就是事故.此时,应切断阀动作,关闭调压器前的燃气管道.当然气管道内发生事故而出口压力过低时,切断阀也能自动关断.在消除关断原因之后.切断阀不能自动恢复工作,只能由检修人员开启后,才能重新供气.
安全切断搁如图7-1-2所示.其动作原理如下：在开启状态下由内止动器将阀芯6支起,止动器装在可提升杠杆8的共用轴18上,提升扛杆处于最高位置时,是由曲柄杠杆保险锁4的扳钩慎帆支起的.保险锁的轴固定在切断阀的外壳上.击发器11 保持垂直位置,并使其凸端构住横杆的栓扣16.横杆的另一端与薄膜连接杆10的凹口连结在一起.被检测的压力导至膜下空间.当这一压力低于下限时,作用在薄膜连接杆上重块13的重力大于薄膜下侧断受被检测的燃气压力,结果使连接杆下降.横杆的栓扣16向上偏转,击发器11落下,并打在杠杆式保险锁4上.使保险杠杆和提升杠杆的钩子摘开,而使阀门关闭.安全切断阀动作的下限压力取决于盘形重块13的重量.
图7-1-2 ⅡKH和ⅡKB安全切断阀
1—导向杆；2—定位器；3—止动器；4—保险锁；5—阀座；6—阀芯；7—阀杆；8—可提升的杠杆；9—薄膜；10—连接杆
11—击发器；12—支承垫；13—重块；14—调节螺母；15—弹簧；16—栓扣；17—填料压盖；18—杠杆的轴
切断阀动作的上限压力用调节螺母14,使弹簧15受到不同的压缩来调定.阀门开启时弹簧通过支承垫12顶住薄膜上盖的凸缘.当薄膜下侧所受燃气压力的作用小于弹簧力时,薄膜始终保持不动.当被检测的压力超过压力上限时,薄膜受力增大而上移,使弹簧受压,横杆的栓扣向下偏转,击发器落下使阀门关闭.
阀芯6关闭时,靠自身重量和集中在提升杠杆末端重块的作用而压紧在阀座上.此外,燃气压力也会使阀芯紧压阀座.但当入口压力为高压时,会使阀芯提升较为困难.为了在开启时从阀芯两侧平衡燃气压力,在切断阀上设有专门的均压阀.当阀门关闭时,均压阀的阀孔由杠杆7的下端关闭.在开启主阀时杠杆也使均压阀打开,结果使在薄膜上下腔室内的燃气压力很快得到平衡,使提升阀芯较为容易.
薄膜弹簧式安全放散阀如图7-1-3所示.这类阀有直径为25mm和50mm两种.放散压力可调整为表压0．001—0．125MPa.被检测的压力值由改变弹簧2的受压程度给定.薄膜3上侧所受的力是被调压力,当它大于安全放散阀调定的放散压力时,则薄膜所受的力大于弹簧的压力,使弹簧受压并使阀门开启,多余的燃气就排入大气.
水封式安全器构造简单,有时设置于调压站的出口.它的工作压力低于安全阀动作之压力,因此当压力升高时,水封安全器首先起作用,当超压时,燃气冲破水封放散到大气中；如果水封安全器的通过能力不足以降低调压器后面的燃气压力,则安全阀开始动作,井切断燃气道路.应随时注意水封式安全器的液位的变化,在寒冷季节,调压站应有采殴设施或在水封内注入防冻液.
安全阀的放散管应高出调压站屋顶1．5m,应注意周围建筑物的高度、距离和风向,并采取措施防止燃气放散时污染环境.
(四)旁通管
凡不能间断供气的调压站均应设旁通管,以保证调压站维修时继续供气.燃气通过旁通管供给用户时,燃气管网的压力和流量由手动调节旁通管上的阀门来控制.对于高压调压装置,为了便于调节,通常在旁通管上设置两个阀门.
图 7-1-3 пKC型安全放散阀
1—调节螺丝；2—弹簧；3—薄膜；4—垫料层；3—滑阀；6—外壳
旁通管的管径应根据该调压站燃气最低进口压力、所需出口压力和调压站最大出口流量确定.旁通管管径通常比调压器出口管的管径小2-3号.为了防止噪声和振动,旁通管的最小管径应不小于DN50.在正常运行时,旁通管上的阀门应全部关闭.
(五)测量仪表
通常,调压器入口处安装指示式压力计,调压器出口处安装自动记录式压力计,用以自动记录调压器的出口瞬时压力,以便监视调压器的工作状况.有些调压站还安装流量计.
二、调压站的工艺流程
(一)单通道调压站
单通道调压站的工艺流程,如图7-1-4所示.此系统正常运行时,入口燃气经进口阀门及过滤器进入调压器,调压后的燃气经流量计及出口阀送到管网.当维修时,可关闭进出口阀门,打开旁通阀,燃气由旁通管流出.
当调压器出口压力过高时,安全阀启动,安全阀需手动复位.
(二)并联通道调压站
并联通道调压站的工艺流程,如图7-1-5所示.主调压器4的给定出口压力略高于备用调压器8的给定出口压力,所以正常工作时,备用调压器8呈关闭状态.当正常工作的主调压器4发生故障时,使出口压力增加到超过允许范围,通过主子线供应的燃气被主调压器所附带的安全切断阀自动切断,致使出口压力降低.当下降到备用调压器的给定压力时；备用调压器8自行启动正常工作.
图7-1-4 单通道调压室流程图
1—绝缘法兰；2—入口阀门；3—过滤器；4—带安全阀的调压器,5—出口阀门；6—流量计；7—旁通阀
图7-1-5并联通道调压室流程圈
1—绝缘法兰；2—入口阀门；3—过滤器；4—正常工作主调压器；5—出口阀门；6—流量计；7—旁通阀；8—备用调压器.
调压站的范围通常包括调压室外的进出站阀门、进出站管道和调压室.
调压室外的进出站阀门通常安装在地下闸井内,阀门一侧或两侧安装放散阀和放散管,阀门后连接补偿器.进出站阀门与调压室外墙的距离一般在6～100m范围内.若调压室外的进出站燃气管道同沟敷设时,进出站阀门可以安装在同一座地下闸井内,但进出站阀门上应设置醒目的区分标志.
调压室的进出站燃气管道通常是埋地敷设,管道上不设任何配件,坡向室外进出站阀门.管道穿过调压室外墙进入调压室,穿墙处应加套管,套管内不准有接头.
调压室一般为地上的独立建筑物,如受条件限制,也可以是半地下或地下构筑物,但是,应便于工作人员出入,能经常通风换气,并应具有防止雨水和地下水流入室内的措施.当自然条件和周围环境许可时,调压设备可以露天布置,但应设围墙或围栏.
按照所安装的调压器类型及习惯性称呼,通常可将调压室分为活塞式调压器室、T型调压器室、雷诺式调压器室和自力式调压器室.活寒式和T型调压器室具有基本相同的工艺布置形式,其安装方法和安装程序也基本相同.由于活塞式和T型调压器室广泛布置于各类燃气的各种压力级别的城市燃气管网中,所以是最常见的调压器室；雷诺调压器室一般仅用于人工燃气臂网的中低压燃气调压站,室内工艺布置也与前者不大相同；而自力式调压器室则较多地用于天然气门站或储配站.
调压站的安装顺序一般为先室外,后室内；先地下,后地上；先管道,后设备.先、后安装均应以同一安装基准线为标准,以确保安装质量,例如,先、后安装的管道均以管道中心线的方位和标高为基准,调压器等设备均以轴线方位为基准等.
三、调压器室的安装
(一)活塞式调压器室的安装
图7-1-6为一般区域性活塞式调压器室的系统安装图.首先应按照设计安装图核对材料设备.在管子、管件、设备和仪表配备齐全并完好无损的条件下,才能进行放线,标出管道中心线和设备轴线的位置及相对标高,最后按照“先地下,后地上”,“先设备,后仪表”的原则顺序进行安装.
图7-1-6 RTJ-218型调压站系统图
1—RTJ-218型调压器；2—波纹管；3—过滤器；4—闸门；5—水封；6—接自动记录仪；7—接U形水银压力计：8—接U形水柱压力计；9—弹簧压力表
(二)管道安装
管道安装最好是密切配合建筑物施工进度进行.在开挖建筑物基础时,把室内地下管道预埋好,地下穿墙管在砌墙时预留出墙洞.室内地上管道可在室内装饰前或地面修筑前进行.为了减少现场安装工作量,应最大程度地预制,即把所需的弯头,带有分支管的管段以及法兰短管等预先制作.制作尺寸及重量应以方便现场装配为原则.
埋地管道的安装应严格控制各段管道的平面位置与标高,保证室内管道坡向室外管道.伸出地面的垂直管段,其高度应给地上臂道的安装留有足够的切割余量,然后焊接钢板堵,进行强度试验,试验合格后防腐回填,回填时,给垂直管段套放穿地面套管.回填夯实过程,不得使地下管道移动,并保持垂直管段垂直于地面.预制埋地管道时,也可以一次装配至地面上的法兰接口处；上紧法兰盖堵后进行强度试验,但需产格控制安装尺寸,回填固定后,要检查法兰中心标高是否符合设计要求,法兰表面应垂直于待接的管道中心线.
地上管道的安装在室内回填土夯实后进行.若是在修筑地面之前安装,道先应找出室内地平线,标在墙上,以此为管道安装的高程基准,然后按放线时标出的平面位置和标高安装各段管道.
调压器前后阀门之间的管段,最好是把阀门、过滤器、波纹管补偿器和调压器等按平面位置和寓程稳固好,法兰连接处先用螺栓紧固盾,配齐短管井进行谓直找平,再进行法兰的点固焊.待完成全部点固焊后,松开螺栓,进行短管与法兰的坏缝焊接.最后加法兰垫片进行设备安装.
DN≤50mm的地上管道一般为螺纹连接,DN＞50mm的管道一般为焊接或法兰连接.
管道支撑可采用焊接钢支架或砌筑砖墩.
调压室的安全放散管应接出室外,高出层顶1．5m.调压器两侧的管道应分别坡向埋地管道,仪表管应坡向主管,坡度为2‰.
埋地钢管道全部作加强绝缘防腐层,地面上的管道要求涂刷防锈漆一道,调和漆二道.
(三)设备安装
首先校对调压器型号是否符合设计要求.燃气调压器的型号由二组符号和数字所组成,二组之间用“一”隔开；第一组有三位符号,前二位“RT”表示燃气调压器,第三位符号为“Z”(直接作用式)或“J”(间接作用式)；第二组经常有四位符号或数字,第一位数字表示调压器进口压力级别(低压,中压A,中压B和次高压),第二位数字表示出口压力级别,第三位数字表示公称直径的 ,第四位符号为L(螺纹连接)或F(法兰连接),若第四位符号不写出则表示DNa≤50为螺纹连接,DN＞50必为法兰连接.例如BTJ-218表示进口压力可为中、低压,出口压力为低压,DN200的间接作用式燃气调压器,法兰连接.
调压室内所有设备在安装前均应进行检查清洗,阀门和调压器还应检查阀盖的法兰垫片和压盖下的填料,如有损伤应予以更换.
站内阀门采用明杆阀门或密封性能较好的油封旋塞阀,也可采用蝶阀.DN≤50的阀门采用压盖旋塞阀.安装前应对阀门进行空气压力试验,没有条件做压力试验时则应做渗煤油试验.安装后的阀门手轮(柄)应按不同操作压力涂刷不同颜色,例如次高压刷红色,中压刷黄色,低压刷绿色等.
调压器应按阀体上箭头所指燃气进出口方向安装,安装时调压阀应处于关闭状态,安装前应分别检查主调压器和指挥器以及排气阀等各部件动作是否灵敏,接头是否牢固.调压器应平放安装,使主调压器的阀杆呈垂直状态,不得倾斜和倒置.每台主调压器前均应设置过滤器,安装前应拆下过滤网清洗干净.
调压室的低压出口管道上必须安装安全阀或水封式安全装置.安全阀安装前应检查弹簧、薄膜、阀杆和阀口是否有损伤,动作是否灵敏.水封构造如图7-1-7所示,可以在现场焊接制作,安装前需经强度试验,水封的进气管和放散管可用法兰连接(A型),也可用螺纹连接.
图7-1-7水封构造
1—水罐；2—水(或不冻液)；3—燃气管；4—排气口法兰；5—进气口法兰；6—注水口：7—液面计角阀；8—玻璃管；9—放散管；10—放散口
(四)雷诺式调压器室的安装
图7-1-8所示为不设过滤器的雷诺式调压器室安装图.由图可知,雷诺式调压器由主调压器、中压辅助调压器、低压辅助调压器和压力平衡器(又称作中间压力调节器)等四部分组成.主调压器与调压室进出口阀门直接用法兰连接,进口侧和出口侧各连接一个法兰接口的三通,进、出口三通支管之间的连接旁通管,旁通管中心线与主管中心线同标高并相互平行,旁通管上安装法兰连接的旁通阀门.进、出口三通上各接出一根导压管分别与中、低压辅助调压器连接,中、低压辅助调压器之间用导压管相互连接,该导压管又与压力平衡器的薄膜下腔接通.进、出口三通分别与伸出地面90°弯管以法兰连接,主调压器和压力平衡器的薄膜下腔分别用导压管与低压出口管道连接.主调压器薄膜和压力平衡器薄膜之间用连杆连接.雷诺式调压器各部件之间的连接如图7-1-9所示.
图7-1-8雷诺式调压器室平面安装图
1—主调压器；2—中间压力调节器；3—低压辅助调压器；4—中压轴助调压器；5—进口阀门；
6—出口阀门；7—旁通阀；8—水封；9—进口管；10—出口管；11—低压连通管
雷诺式调压器室的主管道和旁通管道由于具有固定的形状和尺寸,因此既可以采用铸铁管也可以采用钢管.导压管则采用螺纹连接,为了方便安装,每段导压管均可安装一个活接头.当主管道采用铸铁管时,出口管上可连挂图7—1-7中的B型水封.
(五)自力式调压器室的妄装
自力式调压器室内的工艺系统与活塞式调压器室基本相同,主要区别在于指挥器和针形阀属于调压器的附件,现场安装时应按照图7-1-10所示的位置和尺寸.导压管端部均带有活接头,采用螺纹连接.调压器的进出口可按其公称直径以光滑直管连接,也可用渐缩管连接,但进出口压力的导压管应安装在光滑管上,其取压点与渐缩管的距离不小于500mm.
图7-1-9雷诺式调压器部件连接示意图
1—进口阀；2—出口阀；3—中辅进口阀；4—低辅出口阀；5—中压辅助调节器；6—低压辅助调节器；7—针形阀；
8—主调压器阀；9—中间压力调节器；10—重块；11—连杆；12—杠杆；13—放气阀；14—主薄膜
图7-1-10 自力式调压器安装示意圃
1—自动调压器；2—指挥器；3—针形阀
四、调压站的压力试验
调压站内的管道、设备和仪表安装完毕再进行度试验和气密性试验.试验介质为压缩空气,试验压力值根据调压器前后的管道压力级制分别确定.试验时,将调压器和仪表与系统断开.
强度试验时,分别在进出口管道的试验压力下用肥皂水检查所有接口,直至不漏为合格.
强度试验合格后进行气密性试验,达到气密性试验压力值后应稳压6小时,然后观测12小时,在11小时内实际压力降不超过初压的1％一般认为合格,实际压力降可按下式计算.
式中 △P—实际压力降(％)；
B1,B1—试验开始和结束时的大气压力；
H1,H2—试验开始和结束时的压力计读数；
t1,t2—试验开始和结束时的环境温度(℃).
在上述严密性试验合格后,将调压器和仪表与系统接通,在工作压力下,用肥皂水检查调压器和仪表的全部接口,若未发现漏气可认为合格.