设计杠杆的机械加工工艺过程

Ⅰ 急需CA6140车床 杠杆的加工工艺规程和专用夹具设计，要求有零件图，毛坯图，综合卡片，夹具装配图和零件图

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。[

Ⅱ 机械制造工艺学课程设计 杠杆如图

中间孔穿轴，两臂顶端的球头与凸轮或顶杆类配合，类似于发动机气门机构

工艺基本上是先车床加工中间轴孔及端面，之后车削两臂顶端的球头，不过你得做夹具

课程设计捣乱党路过

Ⅲ 杠杆机械工艺设计

应该是一个杠杆

Ⅳ CA6140车床杠杆机械加工工艺规程设计

一说

Ⅳ 连杆的机械加工工艺过程

工序 工序名称 工序内容 工艺装备
1 铣 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm X52K
2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） M7350
3 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 Z3080
4 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸 mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） X62W组合机床或专用工装
5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm Z3080
6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm
7 铣 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm X62组合夹具或专用工装
8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 M7350
9 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽
X62组合夹具或专用工装
10 锪 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mm
X62W
11 钻 钻2— 10mm螺栓孔
Z3050
12 扩 先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角 Z3050
13 铰 铰2— 12.2mm螺栓孔
Z3050
14 钳 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m
15 镗 粗镗大头孔 T6 8
16 倒角 大头孔两端倒角 X62W
17 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 mm
M7130
18 镗 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 mm
可调双轴镗
19 镗 精镗大头孔至尺寸 T2115
20 称重 称量不平衡质量 弹簧称
21 钳 按规定值去重量
22 钻 钻连杆体小头油孔 6.5mm, 10mm
Z3025
23 压铜套 双面气动压床
24 挤压铜套孔 压床
25 倒角 小头孔两端倒角 Z3050
26 镗 半精镗、精镗小头铜套孔 T2115
27 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床
28 检 检查各部尺寸及精度
29 探伤 无损探伤及检验硬度
30 入库

Ⅵ 什么是机械加工工艺，怎么制定工艺流程步骤

1、机械加工工艺是指利用机械加工的方法，按照图纸的图样和尺寸，使毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质成为合格零件的全过程，加工工艺是工艺人员进行加工前所需要做的工作，避免在加工过程中发生加工失误，造成经济损失。

2、制定工艺流程步骤：

1) 计算年生产纲领，确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

(6)设计杠杆的机械加工工艺过程扩展阅读：

机械加工工艺要遵循精基准的选择原则：

1、基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

2、统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。

3、互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

4、自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。