杠杆式可转位车刀设计

『壹』 可转位车刀缺点是什么啊

可转位车刀的特点就是为了简化操作，减少刀具装夹次数，提高工效。但是，它的代价是设计复杂，刚性差，精度低，由于转位机构，所以形状不做的小巧。

『贰』 车刀的几何角度制图.

1切削运动和切削用量

1.1工件的加工表面

1.2切削运动

1.3切削用量

2刀具切削部分的构造要素

3确定刀具角度的参考系

3.1刀具静止参考系

3.2刀具工作参考系

4刀具角度的定义与各角度间的关系

4.1刀具的标注角度

4.2刀具在静止参考系内各角度间的关系

4.3刀具的工作角度

4.4刀具工作角度与标注角度的关系

5刀具几何角度及刃部参数的选择

第2章 刀具材料

第1节 概述

1刀具材料应具备的性能

2常用刀具材料的种类

3不同刀具材料的基本性能分析

3.1硬度与耐磨性

3.2强度及韧度

3.3耐热性

3.4导热性

3.5工艺性

2节 刀具材料的改性

1刀具的表面化学热处理

2刀具表面涂层

2.1涂层方法

2.2涂层物质

第3节 工具钢

1碳素工具钢

2合金工具钢

3高速钢

3.1高速钢的分类

3.2通用型高速钢

3.3高性能高速钢

3.4高速钢刀具牌号的选择

3.5粉末冶金高速钢

第4节 硬质合金

1硬质合金的性能特点

2硬质合金的种类

2.1国际标准化组织（ISO）规定的硬质合金分类

2.2我国硬质合金分类

3硬质合金的选用

第5节 陶瓷及超硬刀具材料

1陶瓷刀具材料

1.1陶瓷刀具材料的种类

1.2氧化铝基陶瓷刀具的性能特点

1.3陶瓷刀具的选用

2超硬刀具材料

2.1金刚石

2.2立方氮化硼（CBN）

2.3超硬刀具材料的使用

第3章 车刀和刨刀

第1节 整体、焊接和机夹车刀

1车刀的种类和用途

2车刀的结构设计

2.1车刀刀杆截面型式与选用

2.2车刀刀杆悬伸长度

2.3车刀刀片的连接方式

2.4车刀前刀面的形状与选择

2.5车刀几何角度的选择

2.6车刀刀尖圆弧半径的选用

2.7车刀刀尖的形状设计

2.8断屑槽型的设计

2.9车刀切削用量推荐值

3焊接式硬质合金车刀

3.1焊接式车刀类型

3.2硬质合金刀片型号规格

3.3切削刃部几何参数的设计

3.4硬质合金车刀的焊接与无机粘结的技术要求

3.5焊接式车孔刀的设计

3.6常用焊接式车刀设计推荐尺寸参数

4机夹式硬质合金车刀

4.1机夹式硬质合金车刀夹紧机构的设计要求

4.2机夹式硬质合金车刀刀槽

4.3机夹式硬质合金车刀的典型结构

5切断刀

5.1切断刀的工作特点

5.2切断刀的设计要求

5.3切断刀的结构类型

5.4焊接式切断车刀设计推荐尺寸参数

5.5机夹切断车刀的型式尺寸与技术条件

6几种典型车刀的制图

6.1车刀制图的一般原则

6.2几种典型车刀的角度标注

第2节 可转位车刀

1可转位车刀的设计特点

1.1可转位车刀

1.2可转位车刀的设计特点

2硬质合金可转位刀片与刀垫

2.1硬质合金可转位刀片的主要品种

2.2硬质合金可转位刀片的型号表示规则

2.3圆孔硬质合金可转位刀片

2.4无孔硬质合金可转位刀片

2.5沉孔硬质合金可转位刀片

2.6可转位刀片新系列

2.7刀垫

3可转位刀片的选择

3.1刀片材料牌号的选择

3.2可转位刀片固定型式的选择

3.3可转位刀片形状及规格的选择

3.4可转位刀片断屑槽型的选择

3.5可转位刀片精度的选择

4可转位车刀几何角度的选择与计算

4.1可转位车刀的主要几何参数

4.2可转位车刀的几何角度计算

5可转位车刀的型号表示规则

5.1可转位外圆、端面及仿形车刀的型号表示规则

5.2可转位内孔车刀的型号表示规则

6可转位车刀的型式与尺寸

6.1可转位外圆、端面、仿形车刀的型式与尺寸

6.2可转位内孔车刀的型式与尺寸

7主要夹紧元件的尺寸与计算

7.1杠杆的型号与尺寸

7.2压板的型号与尺寸

7.3楔钩的型号与尺寸

7.4偏心式可转位车刀夹紧元件的尺寸与计算

8硬质合金可转位车刀技术条件

8.1硬质合金可转位车刀的技术要求

8.2标志与包装

9硬质合金可转位车刀设计示例

第3节 重型车刀

1重型车削的定义

2刀具结构与特点

3刀片的夹紧方式选择与设计要点

4重型车刀刀片

5模块式重型车刀系统

第4节 超硬材料车刀

1结构型式、特点及适用范围

1.1刀头的固定方法

1.2切削刃部的几何形状

2复合刀片

3金刚石车刀与立方氮化硼车刀的几何角度与切削用量

3.1天然单晶金刚石车刀的几何角度与切削用量

3.2聚晶金刚石车刀的几何角度与切削用量

『叁』 可转位车刀的加紧形式有哪些各有什么优点缺点

可转位车刀的加点形式儿各有优点和缺点。他们的优点是非常巩固的结实的。

『肆』 可转位车刀的夹紧结构

1偏心式
它是利用螺钉上端部的一个偏心销，将刀片夹紧在刀杆上。
特点：该结构靠偏心夹紧，靠螺钉自锁，结构简单，操作方便，但不能双边定位。由于偏心量过小，容易使刀片松动，故偏心式夹紧机构一般适用于连续平稳切削的场合。
2杠杆式
应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时，通过杠杆产生的夹
紧力将刀片定位夹紧在刀槽侧面上；旋出螺钉时刀片松开。
特点：定位精度高，夹固牢靠，受力合理，使用方便，但工艺性较差，适合于专业工具厂大批量的生产。
3楔块式
该结构是把刀片通过内孔定位在刀杆刀片槽的销轴上，由压紧螺钉
下压带有斜面的楔块，使其一面紧靠在刀杆凸台上，另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上，将刀片压紧。
特点：简单易操作，但定位精度较低，且夹紧力与切削力相反。

『伍』 可转位车刀说明

1.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
2.较小的前角、后角、副后角可提高刀的切削强度，尤其在切削高强度材质粗加工时，可提高刀具使用寿命。反之可提高切削低强度材料切削率，切削功率小、切削轻快。
主副切削刃之间形成的夹角越大刀的强度越高，副切削刃与工件之间形成的副偏角越小可提高工件的光洁度。主切削刃与切削平面之间形成的主偏角在一定范围增大有利提高粗车能力，要看工件要求的形状和刀具使用情况决定。
3.常用的刀具材料主要有：
合金工具钢：主要用于低速切削，适合加工低强度材料和非金属材料。
硬质合金：可适应较高的切削速度，硬质合金刀具材质分为几类，在大多数情况下钨钴类适合加工铸铁和淬火钢，钨钴钛类适合加工碳钢类塑性材料。
陶瓷、氮化硼刀具：新开发的切削刀具，它的切削速度更高，主要以精加工为主。
4.常见的刀具类型：按形式分可分为锻打刀、焊接刀和机夹刀。锻打刀主要选用合金工具钢整体锻造，刀具形状随意性强。焊接刀主要选用硬质合金刀片焊在刀杆上然后磨刀后使用，刀具强度好。机夹刀主要是选用成型刀片通过装卡方式固定在刀杆上直接使用，更换刀片方便，定型产品生产率高。

『陆』 数控刀具设计思路与特点都有什么

机夹可转位车刀是将具有合理几何形状和切削刃的成品可转位刀片通过机械夹固方法装配在刀杆上，当一条切削刃加工磨损至不能再用时，可通过转位迅速更换新的切削刃。采用机夹可转位车刀进行加工具有以下特点：
刀具几何参数和切削性能稳定，定位精度和重复精度较高，可保证刀尖位置变化在工件精度允许范围内以及加工精度的一致性。
刀片夹紧可靠，在切削力冲击、振动及切削热作用下不易松动。刀具寿命长，无需刃磨，操作简便，可缩短停机换刀等辅助工时。
刀杆转位方便、快捷，并可反复使用，使用寿命长，可减少库存量，简化刀具管理。
机夹可转位车刀设计前角g=-4°，刃倾角l=-4°，切削刃具有足够强度，可承受较大切削力冲击，避免刀尖崩刃。
可转位车刀片选用菱形国标通用刀片，可保证切削过程中自动卷屑及曲线加工的平稳性，且易于实现刀具标准化、系列化，适合自动化生产中的仿形车削。
刀具采用螺销压紧式结构，螺钉通过刀片沉孔夹紧刀片，结构简单，零件少，定位精度高，刀刃转位重复精度高，容屑空间大。
根据被加工材料特点，并考虑切削过程中刀刃的磨损，采用TiC+Al2O3+TiN复合涂层刀片。这种刀片可减小切屑与刀具的摩擦，在切削高温下仍可保持高硬度及良好的抗氧化性，从而可提高刀片使用寿命，降低零件表面粗糙度。

『柒』 硬质合金可转位拉刀的设计及原理是什么

刀具表面上有多排刀齿，各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端顺次增加和变化。当拉刀作拉削运动时，每一个刀齿就从工件上切下1定厚度的金属，终究得到所要求的尺寸和形状。键槽拉刀表示，拉刀经常使用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等，生产率很高本文以曲轴加工为例，介绍用于加工外回转表面的硬质合金可转位拉刀的工作原理、设计特点和拉刀角度的设计要点。
1、拉刀的工作原理
采取拉削方式加工回转体外表面时，拉刀工作原理加工时，工件固定在夹具上随主轴1起高速旋转，拉刀沿工件圆周切线方向作直线进给运动。拉刀的每一个刀齿都可看做1把切向成形车刀。键槽拉刀称由于拉刀各刀齿的切削刃与拉刀支持平面的距离各不相同，当各刀齿顺次切入工件时，从切削刃到工件轴线的最小距离也逐齿变化，从而决定了各刀齿切除金属层的厚度。拉刀可在1次工作行程中完成粗、半精和精加工，且每加工阶段可安排不同的加工余量。由于工件的径向尺寸由刀具安装位置决定，与进给运动的时间无关，因此加工精度易于保证。
2、拉刀的设计特点
加工具有复杂廓形的外表面时，通常将拉刀设计为组合式，行将若干把拉刀安装在1个刀体上，使其分别加工同1零件的各部份表面。组合拉刀中的各把拉刀既可同时工作也可顺次工作。设计组合拉刀时，首先需将待加工表面廓形划分成若干简单的单元。为使加工每单元的拉刀设计最简化，同时又能提高拉削效力和缩短拉刀长度，在廓形分段及拉刀配置时应斟酌尽量让几把拉刀同时参与工作，但这样常常会造成拉刀结构过于复杂、拉刀及其紧固件布置困难、拉床过载、零件加工时变形过大、排屑困难等问题，因此在多数情况下采取同时加工与顺次加工相结合的方式来安排拉刀位置，公道拉削复杂表面。
3、拉刀角度的设计要点
在切削进程中，切削刃上任意点的工作前角和后角都在不断变化。现在讨论切削刃在直线段AB上的任意位置C点时(C点位置可用半径Ri=OC和角度h来表示)垂直于工件轴线的剖面。在设计组合拉刀时，其结构应能实现拉刀高度可调，以保证在加工复杂零件廓形时能取得所需加工精度。
键槽拉刀称采取硬质合金可转位刀片的拉刀可大大提高拉削效力和刀具使用寿命。在长刀座6上顺次布置了若干刀槽，为满足齿升量的不同要求，各刀槽的底面高度尺寸各不相同。加工时，切削平面与工件的回转轴线相互平行。由于可转位刀片的刃长较窄，而需加工的轴颈较宽，因此需将多个可转位刀片沿轴颈轴线方向并排布置，以到达轴颈宽度，两相邻刀片应在相交处的左右各堆叠1部份，以保证加工后不留刀痕。
拉刀高度的调剂通常在装配新拉刀时进行，通过用厚度1致的垫片垫入刀座与进给滑台之间或采取可沿拉刀长度方向移动的专用调剂楔铁都可实现拉刀高度调剂。调剂楔铁的斜角为1°30′～2°，其长度应比拉刀总长大1个最大调理行程，其宽度等于拉刀底面宽度，楔铁上的紧固螺钉孔应做成长条形，其长度应大于楔铁的行程长度。

『捌』 可转位车刀的夹紧机构有偏心式,杠杆式,楔销式和上压式.对吗

还有拉垫式，杠销式

『玖』 整体车刀 焊接车刀 机夹车刀 可转位车刀 成形车刀 各有何特点各适用于那些加工场合

整体车刀：以高速钢为主 特点：刃磨方便，结构简单。但由于全部为高速钢，到一定时候无法使用，浪费较大。

焊接车刀，结构简单、制造方便、抗振性能好，使用灵活，应用较为广泛。由于焊接时的热影响（刀片、刀杆材料线收缩不同），刀片较易裂纹、工作时易崩刃、刀片和刀杆用到一定程度时，也有浪费。

机夹式车刀，结构：机械方法定位、夹紧刀片，通过刀片的体外刃磨与安装倾斜形成刀具角度。特点：刀片不经过高温焊接，减少应力及裂纹的可能性；提高了刀具的耐用度；刀片可重磨，刀杆可重复使用。刀具角度由结构来决定，较复杂，仍无法避免刃磨时产生的裂纹。

可转位车刀，特点：1.刀具寿命长 （不重磨，不焊接，能保持刀具材料的最佳性能）2.有较高的生产效率 （减少加工的辅助时间如换刀时间、刃磨时间、对刀时间）3.有利于降低刀具使用成本 （刀杆可重使用，减少刀杆消耗，减少刀杆库存）4.有利于推广新技术，新刀具材料 （例如涂层刀片、陶瓷刀片等的应用）。缺点：1.刃形、几何参数、断屑结构受车刀结构限制。2.较难用于小尺寸刀具。3.设计复杂 因此仍无法完全代替重磨车刀。

成形车刀，成形车刀是用在各种车床上加工内、外回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据零件的廓形设计的。它具有如下特点：
1．生产率高：利用成形车刀进行加工，一次进给便可完成零件各表面的加工，因此具有很高的生产率。故在零件的成批大量生产中，得到广泛的使用。
2．加工质量稳定：使用成形车刀进行切削加工，由于零件的成形表面主要取决于刀具切削刃的形状和制造精度，所以它可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性。一般加工后零件的精度等级可达IT7~IT9，表面粗糙度值可达Ra2.5~10μm。
3．刀具使用寿命长：成形车刀用钝后，一般重磨前面，可重磨次数多，尤其是圆体成形车刀。
4．刀具制造比较困难，成本高故单件、小批生产不宜使用成形车刀。

『拾』 数控刀具设计都有什么方法

需加工的差速器壳体内球面尺寸分别为S=f138.5mm、f124mm、f161mm。工件材料：球墨铸铁GH45-33-15(芯部硬度HB150～190)。加工精度要求：相对于基准的位置度公差为f0.03mm，表面粗糙度Ra1.6µ；m。切削用量：切削速度vc=2m/s，进给量f=0.4mm/r，切削深度ap=3mm。加工机床：S1-325型数控机床。
刀具设计步骤如下：
根据被加工零件材质及加工要求，刀片材料选用YG6硬质合金基体的新型复合涂层(TiC+Al2O3+TiN)刀片。根据被加工零件特点及切削参数，刀片紧固形式设计为螺销压孔式结构。可转位刀片型式选用菱形国标通用刀片，刀尖角为55°，法向后角为7°，单面有V型断屑槽，刀片厚度S=3.97，刀尖圆角半径re=0.4±0.1mm；根据加工精度要求，刀片精度选用M级。确定可转位刀片型号为DCMT11T304-V1。
刀片切削刃长度Sa=ap/sinkrcosl=3/sin62.5°cos-4°=3.39mm；粗车时应满足切削刃长度L≥1.5Sa=5.086mm，所选刀片的主切削刃边长L≈11.6mm，可满足切削要求。
机夹可转位车刀刀头，车刀刀杆槽的几何角度设计
已知参数：刀片法向后角anb=7°，刀片刃倾角lsb=0°；车刀的独立角度kr=62.5°，ls=4°，预选后角ao=4°；刀杆槽主偏角krg=kr=62.5°，刀杆槽刃倾角lsg=ls=-4°。则刀杆槽前角gog可按下式计算：tangog=(tananb-a0/cosls)/1+tananbtanao/cosls)coslsg=0.052364957
可得aog=2.9975528°，取aog=3°。验算车刀后角ao：arctan(tananb-tanaogcoslsg)cosls/(1+tananbgogcoslsg)=0.06992572可得ao=3.99°，与预选后角ao=4°接近，表明预选后角值合理。
确定可转位车刀刀杆与刀夹联结方式：根据机床型号及中心高，为增加刀杆强度，刀杆截面尺寸设计为不等截面，装刀刀夹与刀杆通过楔面自锁联结，可使刀具装卸快捷、准确、可靠。