杠杆的工艺规程

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简介：机械工艺的基础是首先要承认任何的加工手段，都不是完美的。所有的加工手段制造出来的产品，都有误差。也就是加工精度的概念，精度就是偏离理论尺寸的程度在这个前提下，我们知道不同的加工手段，制造出来的精度是不同的，然后再把经济性稳定性两个概念加上去，就变成了使用一种加工手段，能够持续，稳定，可靠地满足需要的加工精度，这就是机械制造工艺。通常一个机加工艺是由人机料法环5方面组成，考虑的是一个过程的稳定，而不是一时一件的问题。

❷ 急求机械制造工艺学的课程设计

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1+t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量
<1>查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(《削用量简明手册》查得)
<2>切削速度:查得可以确定为Vc =15.27m/min
由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min
按机床说明书,得Ns=75r/min
实际切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min
当n=75r/min时,工作台进给量为f=fz•Z•n=0.2×10×75=150mm/min
查机床说明书,这个进给量合乎实际.
工时:t=行程/进给量=20+30.5+6/150=0.37min
由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！

二、钻孔
查《削用量简明手册》得：进给量f’=0.53mm/r
切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=1000×15/3.14×22=217r/min
所以实际速度取Nw=250r/min
得实际切削速度为V=3.14×22×250/1000=17.3m/min
查机床说明书确定进量f=0.62mm/r
工时：切入3mm、切出1mm,t=80+3+1/0.62×250=0.54min

三、夹具设计
为了提高生产率，保证质量。经我组分工现在对第2、3道工序设计夹具。本夹具将用在立式X52K立式铣床。刀具是高速钢钻头Φ20。
(一)、问题提出。
本夹具主要用来加工Φ20的孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。
(二)、夹具的设计
1、定位基准的选择
由零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。
2、切削力及夹紧力的确定
本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2)
Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂(mm)
d0－螺纹中径(mm)
α－螺纹升角(゜)
ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)
ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)
r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)
根据《工艺手册》其回归方程为
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夹紧力(N)；
kt－力矩系数(cm－1)
Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；
Fj =5×2000=10000N
位误差分析
销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可见这种定位方案是可行的。
具操作的简要说明
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用螺母及开口垫圈手动夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。一次加工小平面和加工Φ12.7
夹具装配图，夹具零件图分别见附带图纸。

❸ 急求机械制造与自动化的毕业设计

你好 （CA6140车床)杠杆机械加工工艺规程和Φ25车夹具

摘 要

本设计是CA6140杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。基准的选择以杠杆 外圆面作为粗基准，以 孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床。在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。

关键词 杠杆零件，加工工艺，夹具，定位，夹紧

摘 要... Ⅰ

ABSTRSCT. Ⅱ

1 绪论... 1

1.1课题背景及发展趋势... 1

1.2 夹具的基本结构及设计内容... 1

2 杠杆加工工艺规程设计... 3

2.1零件的分析... 3

2.1.1零件的作用... 3

2.1.2零件的工艺分析... 3

2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施... 4

2.2.1确定毛坯的制造形式... 4

2.2.2基面的选择... 4

2.2.3确定工艺路线... 4

2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定... 5

2.2.5确定切削用量... 6

2.2.6确定基本工时... 17

2.3小结... 22

3 专用夹具设计... 23

3.1加工工艺孔Φ25夹具设计... 23

3.1.1定位基准的选择... 23

3.1.2切削力的计算与夹紧力分析... 23

3.1.3夹紧元件及动力装置确定... 24

3.1.4钻套、衬套、钻模板及夹具体设计... 25

3.1.5夹具精度分析... 27

3.1.6夹具设计及操作的简要说明... 27

3.2粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计... 28

3.2.1定位基准的选择... 28

3.2.2定位元件的设计... 28

3.2.3定位误差分析... 29

3.2.4铣削力与夹紧力计算... 29

3.2.5夹具体槽形与对刀装置设计... 30

3.2.6夹紧装置及夹具体设计... 32

3.2.7夹具设计及操作的简要说明... 33

3.3钻M8螺纹孔夹具设计... 33

3.3.1定位基准的选择... 33

3.3.2定位元件的设计... 34

3.3.3定位误差分析... 35

3.3.4钻削力与夹紧力的计算... 35

3.3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计... 36

3.3.6夹紧装置的设计... 38

3.3.7夹具设计及操作的简要说明... 38

3.4小结... 39

4 总结.... 40

参考文献... 41

致 谢... 42

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❹ CA1340自动车床上的杠杆加工如题 谢谢了

机械制造工艺学课程设计 CA1340自动车床上的杠杆加工，共17页，9090字附工艺卡、设计图纸。 目录 序言……………………………………………………………… 2 一、零件的分析 ………………………………………………… 3 （一）零件的作用 …………………………………………… 3 （二）零件的分析 …………………………………………… 3 二、工艺规程设计 ………………………………………………… 4 （一）确定毛坯的制造形式 …………………………………… 4 （二）基面的选择 …………………………………………… 4 （三）制定工艺路线 ………………………………………… 5 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ……… 8 （五）确定切削用量及基本时 ………………………………… 11 三、夹具设计 …………………………………………………… 25 （一）问题的提出 …………………………………………… 25 （二）夹具设计 ……………………………………………… 25 四、参考文献 ……………………………………………………… 26 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。 （二）零件的工艺分析 杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。 2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。

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CA6140杠杆的加工工艺及夹具设计

1 前言
加工工艺及夹具毕业设计是在学完了机械制造工艺学等专业相关知识后，对整个专业知识的一次综合运用。
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。
对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题。

2 加工工艺及夹具设计的发展
2.1发展状况
改革开放以来，机械工业充分利用国内外两方面的技术资源，有计划地进行企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术、产品质量和水平以及经济效益有了很大的提高，为繁荣国内市场、扩大出口创汇、推动国民经济的发展起了重要作用。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
目前，大批量生产正逐渐成为现代机械制造业新的生产模式。在这种模式中，要求加工机床和夹具装备具有更好的柔性，以缩短生产准备时间、降低生产成本，所以，按手动夹紧的方法已不能满足生产发展的要求，而气动、液压夹紧等夹具正是适应这一生产模式的工装设备。它对缩短工艺装备的设计、制造周期起到至关重要的作用。国外为了适应这种生产模式,也把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展。

2.2发展趋势
长时间以来，加工工艺及夹具设计都朝着标准化、自动化、高效率、高精度、低劳动强度方面发展。
2.2.1加工工艺的发展趋势
加工工艺作为制造技术的主要基础工艺，随着制造技术的发展，在20世纪末也取得了很大的进步，进入了以发展高速切削、开发新的加工工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。它是制造业中重要工业部门，如汽车工业、航空航天工业、能源工业、军事工业和新兴的模具工业、电子工业等部门主要的加工技术，也是这些工业部门迅速发展的重要因素。因此，在制造业发达的美、德、日等国家保持着快速发展的势头。
金属切削刀具作为数控机床必不可少的配套工艺装备，在数控加工技术的带动下，进入了“数控刀具”的发展阶段，显示出“三高一专”(即高效率、高精度、高可靠性和专用化)的特点。 显而易见，在21世纪初，尽管近净成形技术、堆积成形技术是非常有前途的新工艺，但切削加工作为制造技术主要基础工艺的地位不会改变。从当前制造业发展的趋势中可以看到，制造业发展和人类社会进步对切削加工提出的双重挑战，这也是21世纪初切削加工技术发展的主要趋势。
2.2.2夹具的发展趋势
夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
（1）高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2～5μm。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。
（2）高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。
（3）模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。
（4）通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。
3 评述
综上，根据机械加工工艺及夹具设计的发展方向，现在的一般加工条件已不能满足现在的技术要求。所以以后的多为数控技术、自动化技术、系统化。主要体现其高效率、高精度、高可靠性、专业化程度深。这就要求从事这方面的高科技人才，就我们现在所学的知识还远远不够。所以我们在以后的学习工作中要多学习这些方面的知识，不断的充实自己，使自己的综合能力不断提高，从而跟上科技发展的脚步。

CA6140杠杆加工工艺说明书
CA6140杠杆零件图
CA6140杠杆加工工艺过程工艺卡片
CA6140杠杆加工工序卡
铣夹具体零件图
铣平台夹具装配图
钻25孔夹具体零件图
钻25孔装配图
钻M8低孔装配图
钻M8底孔夹具体零件图
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❽ 求开题报告范文-CA6140主轴加工工艺及夹具设计

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CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计

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CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计

CA6140杠杆中心孔夹具设计

CA6140车床法杠杆的加工工艺(设计钻φ25mm孔的铣床夹具)

CA6140车床齿轮工艺规程与夹具设计

CA6140主轴加工工艺及夹具设计

四川理工学院CA6140主轴加工工艺及夹具设计

CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计

CA6140杠杆中心孔夹具设计

CA6140车床齿轮工艺规程与夹具设计

工艺-CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计

CA6140车床上的开合螺母加工

CA6140车床后托架加工工艺规程

CA6140车床填料箱盖加工工艺过程卡及数控编程设计

ca6140型车床经济型改造设计

ca6140型车床经济型改造设计-无图

CA6140普通车床改为经济型数控车床纵向进给系统设计及进给系统的润滑设计

CA6140普通车床的老老兄经济型数控改造设计

CA6140普通车床改为经济型数控车床纵向进给系统设计及进给系统的润滑设计

CA6140普通车床的经济型数控改造设计

CA6140拔叉84009夹

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❾ 机械制造工艺学课程设计 CA1340自动车床上的杠杆加工

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量

❿ 求助 连杆加工工艺及夹具设计

QQ: 1007795905
A-工艺夹具类
夹具A类
【A1】180C柴油机活塞加工工艺设计
【A2】180C柴油机连杆加工工艺设计
【A3】180C柴油机气缸盖的加工工艺设计
【A4】CA6140车床杠杆铣面夹具设计
【A5】CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计
【A6】CA6140车床杠杆钻孔夹具设计
【A7】CA6140车床手柄座钻祥皮哗14H7孔的钻床夹具设计
【A8】CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计
【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计
【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计
【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计
【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计
【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计
【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图
【A15】CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计
【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计
【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计
【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计
【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图
【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计
【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计
【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图
【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计
【A26】X5032K轴承座夹具设计-图
【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计
【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订
【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计
【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）
【A31】保持架机械加工工艺规程
【A32】泵体钻孔夹具设计-图
【A33】1702036-1500变速握携叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计
【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具
【A35】1702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计
【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计
【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计
【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计
【A39】170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A40】170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计
【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计
【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计
【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计
【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计
【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A46】1702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A47】1702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计
【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计
【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具
【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）
【A51】变速谨行箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图
【A52】拨叉831002车大孔夹具设计
【A53】拨叉831002铣槽夹具设计
【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1
【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2
【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1
【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3
【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2
【A59】拨叉831003铣槽夹具设计
【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计
【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1
【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2
【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计
【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计
【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计
【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图
【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1
【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2
【A69】拨叉831008铣端面夹具设计
【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计
【A71】拨叉831007车大孔夹具设计
【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书
【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计
【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计
【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计
【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制
【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计
【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计
【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计
【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计
【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计
【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计
【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计
【A85】传动轴的加工工艺设计
【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计
【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计
【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计
【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图
【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹
【A91】二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图
【A92】发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计
【A93】发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计
【A94】阀体”零件的工艺设计
【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计
【A96】辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计
【A97】后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计
【A98】后托架铣面夹具设计
【A99】后托架钻孔夹具设计1
【A100】后托架钻孔夹具设计2
【A101】机床夹具柔性化技术研究及设计
【A102】机床尾座体夹具设计
【A103】加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计
【A104】减速箱体工艺设计与工装设计-说明书
【A105】立式组合机床夹具设计-图
【A106】连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计
【A107】气门摇臂轴支座夹具设计
【A108】气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
【A109】汽车变速箱加工工艺及夹具设计
【A110】汽车连杆加工工艺及夹具设计
【A111】曲柄铣面夹具设计-图
【A112】曲柄钻8斜油孔设计-图
【A113】曲柄钻8油孔夹具设计-图
【A114】升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计
【A115】十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造
【A116】输出轴的工装工艺设计
【A117】输出轴工艺与工装设计
【A118】输出轴夹具设计
【A119】输出轴钻孔夹具设计1
【A120】输出轴钻孔夹具设计2
【A121】推动架的钻床夹具设计-图
【A122】拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计
【A123】涡轮盘液压立拉夹具设计
【A124】五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书
【A125】锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
【A126】箱体顶盖零件工艺规程及工装设计
【A127】箱体钻孔设计-图
【A128】压缩机箱体加工工艺及夹具设计
【A129】摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书
【A130】摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书
【A131】摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书
【A132】油阀座夹具设计
【A133】圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计
【A134】制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻Ø30工艺槽的铣床夹具设计-说明书
【A135】制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具
【A136】制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计
【A137】轴承座车孔夹具设计
【A138】轴铣键槽夹具设计
【A139】总泵缸体钻孔夹具设计
【A140】解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计
【A141】MY1525自动车床送料管底座设计-图
【A142】B6065牛头刨床推动架设计
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【A145】CA6140杠杆铣60x45面具设计
【A146】CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计
【A147】CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床
【A148】拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计
【A149】拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计
【A150】拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计
【A151】拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计
【A152】拨叉831005铣8mm槽的夹具设计
【A153】拨叉831005铣18mm槽夹具设计
【A154】“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计
【A155】拨叉831006车55孔的夹具设计
【A156】拨叉831006车55圆弧夹具设计
【A157】拨叉831006铣16x8槽夹具设计
【A158】拨叉831006钻夹具设计
【A159】拨叉831007钻直径8孔的夹具设计
【A160】拨叉831007钻M8孔的夹具设计
【A161】拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计
【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计
【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计
【A164】电机壳车孔夹具设计
【A165】电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具
【A166】分离叉夹具设计-图
【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计
【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计
【A169】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计
【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计
【A171】凸轮轴的加工工艺
【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计
【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计
【A174】转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计
【A175】轴承座夹具设计-图
【A176】“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
【A177】“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
【A178】“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计
【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计
【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计
【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计
【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
【A185】设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备
【A186】设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具
【A187】设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计
【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计
【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计
【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模
【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计
【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计
【A193】FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计
【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计
【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计
【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计
【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计
【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计
【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计
【A200】拨叉铣槽夹具设计-图
【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计
【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计
【A203】车床转盘零件铣夹具设计
【A204】车床转盘零件钻夹具设计
【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计
【A206】传动箱体镗上平面孔夹具设计
【A207】传动箱体铣床夹具设计
【A208】传动箱体铣平面夹具设计
【A209】传动箱体钻18-M8底孔夹具设计
【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计
【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计
【A212】端盖加工艺及铣夹具设计
【A213】端盖加工艺及钻夹具设计
【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计
【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图
【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计
【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计
【A218】阀体钻φ14孔夹具设计
【A219】浮动夹头钻夹具设计
【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计
【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计
【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计
【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计
【A224】后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计
【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计
【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计
【A227】检具的数控加工工艺与编程
【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计
【A229】结合件工艺分析
【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计
【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计
【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计
【A233】连杆合件扩大头孔设计
【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计
【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计
【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计
【A237】模具零件加工铣磨夹具设计
【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计
【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计
【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计
【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计
【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计
【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计
【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计
【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计
【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计
【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计
【A249】填料箱盖铣夹具设计
【A250】填料箱盖车夹具设计-图
【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计
【A252】拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计
【A253】拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计
【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计
【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计
【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计
【A257】箱体加工工艺及镗，铣夹具设计
【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计
【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计
【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计
【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计
【A262】油压泵盖钻，铣工艺夹具设计
【A263】右弯臂镗，钻夹具设计
【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计
【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计
【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计
【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计
【A268】转速器盘钻，铣床夹具设计
【A269】组合件的数控工艺分析及加工
【A270】箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计
【A271】往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计
【A272】星轮加工工艺及钻孔夹具设计
【A273】上体夹具设计-图
【A274】解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图
【A275】行走轮左支承架夹具设计
【A276】摆架铣槽夹具设计
【A277】泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计
【A278】泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计
【A279】阀门钻φ16机床与夹具设计
【A280】铣100平面夹具设计
【A281】套筒铣四槽铣床与夹具设计
【A282】“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计
【A283】填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计
【A284】“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计
【A285】“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计
【A286】“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计
【A287】推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计
【A288】“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计
【A289】C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计
【A290】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1
【A291】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2
【A292】V型动导轨钻夹具设计-图
【A293】变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计
【A294】拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计
【A295】拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计
【A296】拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计
【A297】拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计
【A298】拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计
【A299】拨叉831008及钻φ20孔夹具设计
【A300】拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计
【A301】拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计
【A302】拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计
【A303】端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计
【A304】端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计
【A305】端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计
【A306】分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计
【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计
【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计
【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计
【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计
【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计
【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计
【A313】曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计
【A314】十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计
【A315】手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计
【A316】双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计
【A317】踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计
【A318】涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
【A319】蜗轮箱钻孔夹具设计
【A320】压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计
【A321】气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及Ø13mm孔工艺装备设计
【A322】摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计
【A323】引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计
【A324】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计
【A325】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计
【A326】尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计
【A327】轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计
【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计