丰田的融资方式

1. 丰田的经济学是什么

精益生产
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

2. 贷款买丰田汽车为什么丰田融资要收4000元

这应该是手续费，丰田金融本身是不收的，是4S店行为，我们以前是集团要求收的，按贷款比例收取。

3. 丰田汽车的发展模式

1 世界汽车工业发展模式的类型

世界汽车工业的总体发展模式可以归纳为三类：纯进口消费型发展模式、产业依附型发展模式和产业主导型发展模式。

1.1 纯进口消费型发展模式

纯进口消费型发展模式主要是指许多中小国家没有能力、条件来自主开发汽车工业，或者由于国家政策、市场潜力等其他因素，无需自主开发汽车工业，只能从其他汽车生产国家进口汽车来满足国内市场的需求。

1.2 产业依附型发展模式。

产业依附型发展模式是指一个国家的汽车工业比较落后，只能靠引进一些汽车大国的先进技术，设备、管理、资金等来发展本国的汽车工业。他们通常采取与外资企业进行共同经营或外资主导型方式，重大决策问题由外资主导或者共同决策，风险共担，利益共享。

1.3 产业主导型发展模式

产业主导型发展模式即通常所说的自丰开发、自主建设、自主生产、自主销售。一切重大问题都是自主决定的。但自主不是搞自我封闭，同时也要对外开放，广泛发展国际合作和交流。虽然有外资参股，但不影响企业主导地位的仍属产业主导型模式。

2 汽车工业发展模式的形成因素

汽车工业发展模式的形成，决定于多种因素，而主要决定于三个因素。

2．1 发展汽车工业的能力和条件

任何产业的发展，都必须具有与之相适应的发展能力和条件。汽车工业的发展涉及的问题更多，要求具有更强的能力和更高的条件，包括广泛的技术、巨额资金、相关工业的发展、辽阔的市场等。只有具备这种能力和条件，汽车工业才能得到较大发展。世界上有些国家如美国、日本、德国、法国、英国、意大利等国具有这种能力和条件，后来韩国也有这种能力和条件，因而能够按产业主导型模式使汽车工业得到较大发展。而世界上许多国家不具备或不完全具备这种能力和条件时，要使汽车工业得到较大发展，则往往需要利用国外的能力，特别是国外的资金和技术，因此他们不得不采用产业依附型发展模式。特别是在发展中国家，由于普遍缺少发展汽车工业的能力和条件，前两种模式被广泛采用。

2．2 汽车市场竞争的需要

汽车工业是在激烈的竞争中求生存求发展的。汽车市场的竞争，对汽车工业模式的形成和发展产生了巨大推动作用。有些国家纯进口消费模式和产业依附模式的形成，不是或不仅是缺乏发展汽车工业的能力和条件，而主要是汽车市场竞争的需要。譬如，美国三大汽车公司为了占领欧洲汽车市场，在欧洲合资或独资办厂，推进了产业依附型模式在欧洲的形成和发展；比利时是欧洲一个小国，由于位处欧洲中部，有利于向周边国家销售汽车，福特、通用、大众、雷诺等汽车公司纷纷在该国建厂或设置装配点，使汽车产量达到百万辆规模，推动了该国汽车产业依附型模式的发展；西班牙的汽车工业发展较快，其中一个重要原因是西班牙工资水平较低，有利于降低生产成本，提高市场竞争力，促使各大汽车公司相继进入该国，使该国汽车工业的产业依附型模式得到发展；随着世界汽车市场向发展中国家扩展，世界各大汽车公司正争相进入发展中国家，必将使产业依附型模式在发展中国家得到进一步发展。

2．3 发展汽车工业的政策

各国发展汽车工业的政策，对汽车工业发展模式的形成和发展也具有重要影响。特别是各种模式都有可能使汽车工业得到发展时，发展政策就起着决定性的作用。以英国与法国为例，都具有很强的经济实力和发展汽车工业的能力，可是，汽车工业发展模式却不同。英国采取的是产业依附型模式，而法国却是单一的产业主导型发展模式。这与英国采取对汽车工业鼓励外资进入的政策，而法国对汽车工业采取限制外资进入的政策有很大关系。再以巴西与韩国为例，同属发展中国家，发展汽车工业时都缺少资金和技术，却采用了完全不同的发展模式。区四发展汽车工业时，鼓励外资兴办独资汽车企业，并为外资进入制定了各种优惠政策，从而使得巴西汽车工业按照产业依附型发展；韩国发展汽车工业时，韩国政府明确提出要建立自主开发的汽车工业，从而使韩国汽车工业沿着产业主导型模式发展。

3 世界主要汽车生产国发展模式的对比分析

不同国家在不同时期，根据自己的能力、条件和政策，可能选择不同的发展模式。世界主要汽车生产国的发展模式分别比较如下。

a) 美国：二战前，美国汽车工业为产业主导型发展模式。通用、福特、克莱斯勒三大汽车公司都是按照这一模式建立和发展起来的。二战后，虽然欧洲、日本汽车工业得到了迅猛发展，并先后进入美国独资或合资办厂，建立了美国大众、美国本田、美国日产、美国丰田等汽车公司，但这些汽车企业所生产的汽车产量也只占美国总产量的 1 ／ 5 ，因此，美国的发展模式也应是产业主导型发展模式。

b) 德国：包括戴姆勒一奔驰汽车公司、大众汽车公司、宝马汽车公司等主要汽车公司都是按产业主导型模式建立和发展的。同时，美国福特和通用汽车公司先后进入德国，通过收购德国汽车公司，建立厂德国福特、德国通用 ( 欧宝 ) 汽车公司，使产业依附型模式也得到发展。形成了产业主导型模式与产业依附型模式相结合的格局，日前相互产量之比为 7 ： 3 。

c) 英国：英国汽车工业发展初期，以产业主导型模式为主，著名的奥斯汀、罗浮等汽车公司均是按照这一模式建立和发展的。同时，美国福特、通州汽车公司进入英国，建立英国福特、英国通用汽车公司，推进了产业依附型模式的发展。 20 世纪 50 年代以来，奥斯汀汽车公司并入罗浮汽车公司，而罗浮汽车公司又为宝马汽车公司兼并，同时法国、日本各汽车公司相继进入，先后建立了英国标致、英国日产、英国本田、英国丰田等汽车公司，从而使英国汽车工业由产业主导型模式为主转变为产业依附型模式为主。

d) 法国和意大利：法国和意大利基本相同。虽然在汽车工业发展过程中，曾有外国企业进入，但规模很小，没打得到发展。其汽车工业的发展基本是采用单一的产业主导型模式，法国标致 — 雪铁龙汽车公司、雷诺汽车公司均是按这一模式建立和发展的。意大利菲亚特汽车公司也是这一模式建立和发展的。虽然美国通用汽车公司与菲亚特公司开展合作，相互占有 — 定股份，但并未改变其产业主导模式的格局。

e) 日本：日本发展汽车工业初期，采取产业主导型发展模式。二战后，日本经济处境困难，日本丰田、日产等汽车公司均按照产业主导型模式发展。 20 世纪 70 年代以来，随着日本开放资本市场，各公司为了提高竞争力，占领国际市场，先后有通用、福特、雷诺等汽车公司的资本进入日本各汽车公司。但是并未改变日本汽车工业按产业主导型模式发展的格局。

f) 韩国：多年来，韩国汽车工业坚持推行产业主导型模式。韩国现代、大宇，起亚三大汽车公司均是按照这一模式建立和发展的。虽然当时韩国尚不具备自主发展汽车工业的能力，但是韩国采取厂一系列政策措施，千方百计提高基对汽车行业的自主能力，同时限制外资的进入，终于形成厂产业主导型发展汽车工业的格局。

g) 加拿大、巴西、墨四哥：这三国采取的汽车工业发展模式相似，均属于产业依附型模式。美国三大汽车公司分别在加拿大建立了汽车分公司，成为加拿大汽车工业的主体。 20 世纪 90 年代以来，又有本田、丰田、现代等汽车公司进入加拿大，使加拿人产业依附型模式得到进一步发展。福特、通用、大众、戴姆勒一奔驰、菲亚特、丰田等汽车公司先后进入巴西，在巴西独资建立分公司，使巴西汽车工业沿着产业依附型模式发展。通用、福特，克莱斯勒、大众、日产等汽车公司也先后进入墨西哥，在墨西哥独资建立分公司，使墨西哥汽车工业也沿着产业依附型模式发展。

4 我国汽车工业发展模式的选择

4．1 我国汽车工业发展模式的形成和变化

改革开放以前，我国汽车工业是沿着产业主导型模式发展的，但是其自主能力在不同时期有所不同，随着汽车工业的发展逐步提高。

在汽车工业发展初期，在自主的原则下，主要依靠前苏联的技术，譬如第一汽车制造厂，其产品技术及生产装备技术均来自前苏联。而到建立第二汽车制造厂时，我国的自主能力显著提高，主要技术均来自国内，产品自主开发，工厂自行设计，生产装备自给率达 80 ％以上。由于我国技术与管理落后、资金与人才欠缺，且几乎处于封闭发展状态，因此制约了我国汽车工业的进一步发展。
改革开放以来，我国汽车工业发展模式开始发生变化，主要表现在两方面：一是从封闭型转为开放型。加强了与国外汽车公司的合作和交流，广泛引进国外先进技术二是采用合资、合营的方式，建立了一系列合资汽车企业。特别是轿车企业，基本上按产业依附型模式建立起来的。如上海通用、上海大众、一汽 — 大众、广州本田等。因此，我国汽车工业现有发展模式应是产业主导型与产业依附型相结合的格局，其中商用汽车如解放、东风等以产业主导型模式为主，而轿车以产业依附型模式为主。

4．2 我国汽车工业发展模式的选择

我国是世界大国， 40 多年的汽车工业历史意味着我们只能在后两种模式上做出选择。走产业依附型道路，易行，政府负担轻，短期效益可观，但缺乏控制权的发展必然带来长期被动。我国的产业结构不同干英国和拉美地区的国家，以汽车为支柱的制造业是重中之重，一旦依附于别人，经济安全就难以保证。同时，亚洲不同于北美自由贸易区、欧洲共同体，复杂的国家利益与历史原因，使中国必须保持支柱产业的相对独立和主动权。 20 世纪 80 年代，我国把汽车工业作为支柱产业进行规划， 20 世纪 90 年代，我们确立了汽车工业的支柱地位。 “ 十五规划 ” 中明确规定：我国要 “ 大幅度提高城镇居民汽车普及率 ” ，这明显是把产业支柱交给中国汽车工业，历史必然地让汽车工业担负起振兴中国经济的重任。具有十分之一效益贡献规律和 2 ． 5 倍产业关联带动效应的汽车工业，理应成为当代中国实现跨越式发展、走向世界的主导型产业。事实上，成功的机会就在眼前。百年汽车工业寿命周期曲线表明，现代汽车工业正处在新一轮转换时期。面对增速趋缓甚至下降的世界汽车工业，一些跨国大公司正在进行一场科技大创新、市场大争夺的竞争。这为我国汽车工业的成功发展提供了难得的有利机会：传统技术向微电子技术、新材料、新能源等高新技术集成转换中的技术突破机会；外国公司对巨大的传统汽车工业投入成本的顾虑带来的新一代产品投放延迟的时间机会；外国现有技术与国内市场需求部分错位的市场供应空缺机会；我国汽车工业水平与国民消费水平相适应的市场进入机会。

所以，根据横向国际比较和纵向发展研究，笔者认为中国汽车工业应正视现实、把握未来、抓住机遇、发挥优势，走自土发展、螺旋式推进的道路。重要的是，政府再不要彷徨 (20 世纪 80 年代的犹豫不决造成 “ 散、乱、差 ” 的恶果 ) ，应果断地承担起应该承担的责任，坚定不移执行汽车支柱产业政策，尽管任重道远，但前景光明。

4．3 我国汽车工业实行产业主导型模式的战略步骤

中国汽车工业虽然经过 40 多年的发展，打下了一定的基础，但迄今为止仍处于幼稚阶段。美国和欧盟汽车工业产值占国民生产总值的 10 ％左右，我国却在 1 ％左右，与发达国家存在很大的差距，要想住短期内赶超他们几乎是不可能的事情。因此，我们必须脚踏实地，在国家政策的扶持下，实施 “ 国家汽车创新工程 ” ，着眼于汽车工业的自主开发，抓住汽车工业转型换代的契机，抢占新一代汽车工业发展的制高点，走汽车工业产业主导型道路，才能在不久的将来，让中国的汽车工业得到质的飞跃，成为中国工业参与国际竞争的主导产品。

中国汽车工业走主导型道路不是一蹴而就的事情，它必须经过二个阶段。

a) 过渡阶段

这段时期大约为 2001—2010 年。从 20 世纪 80 年代中期开始，国内汽车工业改革开放，引进外资，引进技术，促进了汽车产业产品、生产、技术和管理水平的提高。但中国汽车工业 “ 散、乱、差 ” 的问题始终没有得到解决，这几年成了制约中国汽车工业进一步发展的首要障碍。不首先解决这个问题，其他问题就难以解决。

因此，在过渡阶段，我国汽车工业应走引进外资和资产重组相结合的道路。我国已成功加入 WTO ，我国国家产业政策的干涉作用将日益减弱，国际竞争将日趋激烈，中国汽车工业为应对全球化的挑战，必须走国际化道路，面对这种激烈的竞争，我国大多数中小企业将无力支撑，即使实力较强的大型汽车企业也难以孤军奋战。因此，为开拓生存空间和发展空间，按照比较优势和 “ 有所为，有所不为 ” 的原则，积极、合理、有效地利用外资，大力推进国内企业之间以及国内企业与国外企业特别是国际上一流的大公司、大集团的合作与联盟，苦练内功，不断增强技术创新和产品开发能力，优化产业组织结构，加快产品结构调整和升级，为我国汽车工业走产业主导型道路打下坚实基础。

b) 自主开发阶段

从 2010 年左右以后，随着以一汽、东风、上汽为中心的中国三大汽车集团的形成，以及一些国产化率非常高的汽车企业的建立和发展，我国的汽车工业将先后自主开发出多种车型，包括车身、底盘、发动机等各个系统以及各类零部件，并达到国际先进水平，产品的国内市场占有率超过 80 ％，并有大量出口，那时将表明我国的汽车工业已进入产业主导型发展模式。

中国汽车工业走主导型发展模式，有一个重要的前提条件中国汽车工业的发展需要政府的扶持，国家需要实施 “ 国家汽车创新工程 ” 。

历史证明，在汽车工业发展的初期都要政府扶持汽车企业的发展，凡是政府在发展初期采取正确的扶持政策，该国的汽车千业往往能较健康地发展，成功的例子有日本和韩国。相反，巴西在汽车工业发展初期任由进口车涌入，不注意培植国内厂家，使得巴西汽车工业发展受阻。发展中国家汽车工业发展一般都会经历从保护到开发、从汽车组装到国产化再到自主开发的过程。各国在汽车工业发展的过程中采取何种政策，会直接影响汽车工业发展的过程。如日本汽车工业从零开始，发展到批量生产用了 15 年的时间，韩国用了 18 年时间，台湾则用了 23 年的时间。这与政府对汽车工业的扶持政策有着直接的关系。

4. 丰田生产方式理念是什么

丰田生产方式有八个基本理念：
1.“利润源泉”理念：通过不断地降低成本来提高利润。
2.“暴露问题”理念：非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改
善。
3.“遵守标准”理念：推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制
作，确保“标准作业”的可行性和实效性。
4.“以现场为主”的理念：三现原则。
5.“持续改善”理念：有十项改善精神守则。
6.“人本化”理念：主要反映在“多能工制度”上。
7.“团队”理念：强调生产就如同音乐，有旋律（物流）、有节拍（均衡生产）、还有相互之间的
和谐（标准作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证的。
8.“职能化”理念：主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。

5. 丰田汽车公司的业务流程是什么

丰田式生产管理(Toyota Management) ，或称 丰田生产体系（Toyota Proction System，TPS） 由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 精益生产( Lean Proction)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。 丰田生产方式又称 精细生产方式 ，或 精益生产方式 。 丰田式生产管理哲理的理论框架 丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标” 是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 “两大支柱” 是准时化与人员自主化。 准时化(JIT-Just in time)生产。 即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。 人员自主化 是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 “一大基础” 是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义： ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 ②消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。 ③连续改善 (Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 丰田式生产管理的关键原则 丰田式生产管理的关键原则归纳如下： 一、建立看板体系(Kanban system)。 就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。 二、强调实时存货(Just In Time)。 依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。 三、标准作业彻底化。 他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。 四、排除浪费、不平及模糊等。 排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。 五、重复问五次为什么。 要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。 六、生产平衡化。 丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。 七、充分运用“活人和活空间”。 在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。 八、养成自动化习惯。 这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。 九、弹性改变生产方式。 以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

6. 丰田生产方式的成功的三大支柱是

丰田式生产管理
一、成本中心型
售价=成本+利润
二、售价中心型
利润=售价-成本
三、利润中心型
成本=售价-利润
具体可以参考网络文库《丰田生产方式的解读》

7. 丰田生产方式的介绍

《丰田生产方式》是2006年中国铁道出版社出版的图书，作者是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品。该书系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其准时化（Just In Time、JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。他所创造的丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。概书涵盖了及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。

8. 丰田生产方式包括什么

丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
1979年，《丰田生产方式》这本书就已出版，本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。
大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。他所创造的丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。本书涵盖其及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。

9. 丰田管理模式的管理模式

由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Proction System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。
Just in Time的具体体现
日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
JIT生产方式的基本思想是只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据看板向前道工序取货，看板系统是JIT生产现扬控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
JIT具体目标：
1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
3．准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
4．生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
5．减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
6．机器损坏低。
7．批量小。
JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则：
1．在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。
2．尽量采用成组技术与流程式生产。
3．与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。
在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：（1）模块化设计；（2）设计的产品尽量使用通用件，标准件；（3）设计时应考虑易实现生产自动化。
JIT的基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。
JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。
JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。
JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。
在我国的汽车工业；电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性地应用JIT，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。
JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率，这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。
二、看板方式管理方法
以往日本汽车生产商从各自独立的公司那里获得零部件，而单个企业内部的纵向联系又显得不够紧密，因此为了彻底解决这个问题民主高度相互信任和尊重的基础上，丰田公司同它们的零部件供应商建立了牢固的协作关系，这种作关系主要依靠交叉管理、相互融资、技术转移和规定作业区来维系，所以，看板和及时供应等管理方法能在供应商中到采用。其结果合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。在看板制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来，免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。以上这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。
三、TPS的管理方法与精髓
丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场，无论是他进入美国市场，还是后来进入亚洲，包括中国市场，都表现为这一特点。当然，丰田公司独特的经营管理意识不仅反映在它的发展战略上，更反映在它的日常管理上，为了全面揭示丰田的管理艺术，特别是以JIT为重要内容的TSP，下面将从4个方面来介绍他的现场作业管理，从中可以使我们对它的JIT有着更深入的了解。
1．员工该如何工作
丰田公司的管理思想中认为，要想实现及时化、质量稳定的生产，就必须从作业活动的细微之处抓起，把所有的工作分化为一个一个相互衔接的流程，并规定好各流程的作业内容、所处的位置、作业时间和作业绩效。例如，在汽车座椅的安装活动上，螺丝的安装都是以同样的顺序进行，安装的时间也是规定好的，甚至连上螺丝的扭矩也被规定得清清楚楚。这种精确的管理方法不仅仅运用在重复性的生产活动中，同时也被运用在企业的所有活动中，无论是职能型的活动，还是管理活动也都如此。这一管理方法表面上看起来非常简单，但事实上并不是所有的企业都能做到。
以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，简称美国丰田汽车工厂）厂中安装前座椅为例，操作人员被要求从纸板箱中取出4颗螺丝，然后安装在汽车上，扭紧，然后在计算机中输入一个代码，以表明整个作业已经无暇疵地完成，再等待下一辆汽车的安装。新手往往由经验丰富的老工人手把手地教，当新手遇到任何困难和问题时，如没有扭紧螺丝或忘记输入代码时，老工人就会立刻帮助他们。上述管理现象看上去并不十分复杂，但事实上并不这么简单。如果作业现场存在大量新手时，往往会比经验丰富的工人表现出更多的作业差异性，从而使得质量变得不稳定，如有的操作员可能先安装前面的螺丝，再安装后面的螺丝，而有的可能正好相反；有的先安装好全部螺丝后再扭紧，而有的边上螺丝边扭紧，这种作业上的差异性必然会产生低生产率和高成本，而且更为重要的是，作业上的差异性必然阻碍相互的学习和改善。为了防止这种状况出现，丰田公司制定了精细、完善的流程和步骤，所有员工无论新手还是经验丰富的员工都必须遵守，并且任何偏离行为也能够及时被发现。
例如，前座椅的安装被分解为7道工序，被安装汽车在流水线上均速、顺序地通过操作人员，整个工序的时间为55秒。如果一个工人在第4道工序旧装前座椅螺丝）之前去做第6道工序（安装后座椅螺丝），或者40秒之后还在从事第4道工序作业（一般第4道工序要求在31秒完成），这说明这个工人的作业违背了规定。为了能及时发现这种状况并加以纠正，丰田公司精确计量了流水线通过每道工序的时间和长度，并按通过的时间和长度在作业现场标上不同颜色的作业区，如果工人在超过的作业区仍然实施上一道工序的工作，则检测人员就能够很容易地发现，并及时加以纠正，防止员工再出错。除了生产作业外，其他管理工作（如人员培训、建立新模型、更替生产线、设备迁移等）也都是按这种方法进行，像设备迁移（即将设备从一个地方搬运、安装到另一个地方）被分解为14个活动，每个活动的内容、时间、顺序也都是规定好的。
值得指出的是，丰田公司的这种管理方法与传统泰勒制的管理有本质区别，后者是一种由上而下的作业管理方法，不重视基层作业人员的主动性和积极性，管理上具有僵直性。而丰田管理方法则不同，它是一种由下而上的管理，各项作业流程的规定、实施和监督都是由现场作业人员通过相互讨论、学习而形成的，因此，具有管理上的柔性。这样不仅确保了作业人员的积极性，而且比泰勒制管理更能够及时发现问题、解决问题，这也正是JIT的核心要素。具体讲，在制定各项流程时，管理者不是硬性制定制度，而只是向大家提出问题，要求大家对各种问题进行探讨和寻找解决的方法，通常这些问题是：这项工作该如何做？如何知道你在做正确的事？你怎样知道产出没有任何瑕疵？有了问题该如何处理？显然，这些问题能促使每一位员工深入思考他所面对的工作，并通过学习将之完善。
2．员工如何沟通和连接
在人际沟通与联系方面，丰田公司的管理观念强调的是，任何沟通与连接必须是规范、直接的。首先在规范性要求方面，无论是人员、产品与服务的形式、数量、每个顾客所要求的具体条件以及提供的时间、地点等等都无一例外地要求明确，这样在供应商与顾客之间、各流程之间就不会存在灰色地带。例如，当一个工人需要某种零件时，供应商交付的时间都必须是确定的；同样，当某个流程需要帮助时，必须明了谁将提供这种帮助、该如何帮助以及以什么样的形式进行等。这里的关键是如何防止人们在交互式行为时所表现出来的行为上的差异性，仍然以座位安装为例，当作业人员需要新的一盒塑料螺套时，他将以看板的形式向供应商提出要货请求，这种薄板状的看板上标明有零件的代码和数量，以及供应商的地址和作业人员的姓名，在丰田公司，看板和其他设施如指示灯起到了连接供应商和顾客的纽带作用。通过这种连接手段，任何零部件都是在必要的时间、以必要的数量传递给特定的作业人员。不仅如此，甚至作业小组的成员数都是按照预期问题发生的状况、需要支持的程度以及团队领导者所需要的技能和能力来决定的。
丰田公司在流程连接的管理上，还有一个重要的特点，即非常强调连接的直接性。在传统的企业中，作业现场向供应方提出要货请求往往要经过一个媒介，即通过管理监督人员来执行，而这必然带来时间上的延误和责任的模糊，丰田公司认为这种管理方式所产生的结果是每个人对问题的解决相互推倭，没有一个人承担责任。因此，TSP规定任何请求都必须在规定的时间内解决问题。一般来讲，当作业人员遇到问题需要帮助时，指定的助手必须立即响应，并在一个作业周期内解决问题。例如，如果一个工人安装前座位需要55秒钟，那么，对于操作人员问题的回复和解决也必须在55秒内完成，假如55秒内没有能解决上述问题，则说明在顾客和供应之间的连接上存在着不完善的地方，例如发出的信号模糊不清、指定的助手忙不过来，或者缺乏解决问题的能力等等，通过对这些问题的再解决，不断促使流程的规范化和柔性化。
3．生产线该如何构建
在丰田公司，所有生产线的构筑都必须保证产品或服务能沿着简单、特定的线路流动，流程不能随意变动，除非整个生产线需要重新设计，原则上产品流程不能有更改、交叉、回流等各种现象。仍以汽车座椅安装员的工作为例，当需要更多的塑料螺栓盖时，他向负责提供螺栓盖的物料供应员要货，该供应员直接再向特定的螺栓盖工厂订货，与此同时，螺栓盖工厂再将要货请求告知工厂的运输部门。像这样整个流水线有机地联系到了一起，从塑料螺栓盖工厂、经注模公司到丰田公司形成了一个完整的供应链。
这种管理的关键是整个生产流水线都是明确规定好的。无论是设备、作业方法、环节，还是人员都是如此，所以，如果由于某种原因造成特定的人员或特定的设备不能及时到位，则丰田公司就认为流程出现了问题，需要重新设计。
还有一个值得指出的问题是，尽管每个产品都是沿着预先设计的流程和工艺进行生产的，但是这并不意味着每个生产流程只生产一种产品。相反，丰田公司的整个流程非常注重生产的柔性化，可以说，他要比其他任何企业都能使生产线适应多种规格产品的生产。除了生产流程外，丰田公司的服务流程设计也是如此，例如现场操作人员需要帮助时，就会有特定的人员予以支援，如果该人员仍然不能实现支持或他本身需要进一步支持时，又有一个指定的人员会出现在现场，就这样，整个服务流程从基层操作人员到管理人员都是预先设计好的，不允许服务流程出现中断。
4．如何改进
任何管理系统或作业流程都是不断完善、进步和提高的，丰田公司也不例外。但是发现问题只是提高效率的第一步，只有真正的计划和实行才能使这种愿望转化为现实，这就涉及到如何去改变、谁来负责这种变革等问题。丰田公司在这方面会明确地告知执行者如何去做，而不是希望他们通过个人的经验去实施提高，换句话说，任何生产行为或流程的改变都必须在一个指导者的指导下，从基层开始，按照科学的办法来进行。
（一）人们是如何意识去改善
为了清晰、明了地探析丰田公司是如何促使人们意识去改善生产和作业流程的，这里以丰田集团中的一个企业--相先精机公司（Aisin Sebo）为例来加以说明。相先精机公司主要为丰田公司生产诸如动力传动装置这样的复杂汽车零部件，1986年，该公司在某个工厂建立了一条新型气垫生产线，以充分地提高劳动生产率，实施以后效果显著，生产品种数从原来的200种增加到850种，生产能力从原来每天生产160个增加到550个，生产效率提高了1倍，他们之所以能取得这样的效果，是与他们积极、有效的指导员工如何改善作业大有关系。原来每个员工只对他们自己的标准化作业负责，并不富有解决问题的职责。此后，公司专门派了一个指导员来指导员工的工作，告诉他们如何运用科学的办法来改善作业流程。例如，有这么一个场景，在该工厂中有一个工作小组正在从事合理化的流程再造，以缩短特定生产线的前置时间，工作小组首先向丰田公司供应商支持中心（TSSC）的主任描述他们是采取哪些步骤生产出产品，并发现了在进行零部件转换生产时会有什么问题，他们的针对性解决方案是什么，其结果原来的15分钟的转换时间，缩短到了7分半钟，比目标值5分钟仅仅多了1分半钟。但是，卫工记的主任却提出为什么原来5分钟的目标不能实现，对此，工作小组的成员大吃一惊，因为在他们的努力下，前置时间整整缩短了一半。事实上，TSSC主任的问题是在提醒工作小组在合理化的过程中会不会存在忽视和遗漏的问题，从而放弃了更多、更大的改善。对TSSC主任的问题，工作小组的人员提出了各种各样的理由，如机器的复杂性、技术困难以及设备升级的成本问题等等，对于这些理由，TSSC的主任又反问了很多问题，从而促使工作小组去深入思考那些他们认为既定事实、不可更改的观念和做法，诸如螺丝是不是一定要四个？可不可能存在两条线的同时转换？生产线转换中的各种步骤是不是一定必要？有些流程是不是能压缩或消除？显然，TSSC主任的问题并不是指工作小组的努力是失败的，而是提醒他们可能没有充分、深入地考虑各种问题和假设，并且说明预期目标没能实现有可能存在还没有完全规范化、模糊的地方。
（二）谁负责改善
在谁负责改善这个问题上，TSP将责任明确到人，一般一线工人对他们自身的工作负有不断改进的责任，与此同时，监督者为他们提供帮助和指导。如果有时在业务流程上出现了差错，则在指导者的帮助下共同解决问题。当变更是在大规模范围内开展时，TSP保证建立一个改善小组，该小组包含所有与流程操作和管理相关的人员。例如，在相先精机的气垫工厂，工厂的主管负责将生产线从3条削减为2条，他不仅仅是为这种变革提供政策和指导性的意见，同时必须监督和保证从支线到最后总装线所有流程的顺利运转，所以，业务流程的改善是一个贯穿企业上下的工作，这样不仅改善工作是彻底有效的，同时每个人都可以通过这种改善过程相互学习，不断提高自身的问题解决能力。当然，在促使企业全体人员从事改善的行为时，TSP非常注重每个人的改进目标必须是明确、清晰的，从总体上看，任何流程的改善所要达到的理想目标是：
无差错；
能在要求的时间传递；
能适应各种要求，根据需求供应；
能及时传送；
能在没有任何原材料、人力、能源和其他资源浪费的基础上生产；
能在一个舒适的物质、情感和作业环境中工作。
丰田生产方式由四个部分构成：A：理念、方针、目标、计划；B：体系、系统、规划；C：技术、技能、实践；D：道德、人材。
到底丰田生产方式的精髓是什么？更通俗易懂的诠释就是让每一个到夜市的人都能吃到热的、新鲜的食物；顾客能等两分钟的决不让他等三分钟；不生产任何卖不出去的食物；用今天赚的钱采购明天需要的原料；时刻注意食客口味的变化并及时改进。